1 - Yüzey Beton ise;
Blastrack makineleri ile işlemden geçirilerek yüzeydeki toz ve gevşek tabakalardan arındırılır.Daha sonra tüm yüzey elmas kırıcılar ile X ve Y yönünde profillendirilir. Derz yerleri, kırık, bozuk çatlak bölgeler V şeklinde kırılarak epoksi tamir harcı malzemesi ile tamir edilir. Böylelikle, epoksi astar malzemesinin yüzeye aderansı maximum değerlere ulaşmasi sağlanır.
2- Yüzey Seramik ise;
Blastrack makineleri ile silinerek sır tabakasından arındırılır. Böylelikle, epoksi astar malzemesinin yüzeye aderansı maximum değerlere ulaşmaı sağlanır.
3- Yüzey Karoplak-Dökme Mozaik v.b. ise ;
Mevcut yüzey zýmpara makineleri ile zımparalanır. Bozuk,kırık ve çatlak bölgeler epoksi tamir harcı
malzemesi ile tamir edilir. Zemin hazırlık aşamasından sonra uygulama yapılacak alanın kullanım amacına, uygulama yapıldıktan sonraki görüntüsüne ( pütürlü, düz, portakal desenli v.b) ve kalınlığına (2 mm, 3 mm, 5 mm v.b) göre uygun epoksi malzemesi seçilerek kum, mala, rulo gibi yardımcı malzemeler kullanılarak epoksi uygulaması tamamlanır. Uygulama tamamlandıktan sonra ertesi gün yaya trafiğine açılabilir 7 gün sonunda da kimyasal ve fiziksel özelliklerine tam haiz olur.
16 Aralık 2010 Perşembe
Epoksi Alt Betonu Nasıl Olmalı?
Epoksi Alt Betonu Nasıl Olmalı?
EPOKSI ZEMİN KAPLAMASI ÖNCESİ ALTYAPI GEREKSİNİMLERİ
Epoksi zemin kaplaması sistemlerinin başarılı olabilmesi için en önemli faktörler, uygun altyapı ve ortam şartlarıdır. Kaplamanın performansı için aşağıda belirtilen noktalara dikkat edilmesi gerekmektedir.
Dökülecek betonda minimum su/çimento oranına dikkat edilmelidir. Betonun slump değeri maksimum 9-10 cm olmalıdır.Bu değer herhangi
bir katkı kullanılmadan sağlanmalıdır.
Dökülecek betonda minimum su/çimento oranına dikkat edilmelidir. Betonun slump değeri maksimum 9-10 cm olmalıdır.Bu değer herhangi
bir katkı kullanılmadan sağlanmalıdır.
- Isısal farklılıklardan dolayı betonda oluşabilecek genleşmeler göz önünde bulundurularak yapı statiği ve tekniği kuralları uyarınca
- gerekli genleşme derzleri tasarlanmalıdır.
- Dökülecek betonun yüzey perdahı, tahta mala veya helikopter perdah makinesinin tepsisi ile yapılmalıdır. Yüzeyi parlatacağı ve şerbeti yüzeye çekeceği için mala veya pervane kullanılmamalıdır. Yani pürüzlü bir yüzey istenmektedir.
- Yeni betonun 28 günlük kürlenme süresini tamamlamış ve uygulama anındaki max neminin %5 olması gerekmektedir. Betonun kürlenmesi süresince, yüzeyinde oluşacak rötre çatlaklarını, kuvvet kayıplarını önlemek için yüzey muntazam olarak ıslatılmalı ve don, yağmur, aşırı üneş ışınlarından korunmalıdır. Bu işlemin parafin ve benzeri maddeleri ile yapılması epoksi zemin kaplaması için sakıncalıdır.
- Beton dökülecek zeminin çok iyi sıkıştırılması gerekir. İyi sıkışmamış bir zemine dökülecek beton zamanla çökmelere uğrayarak
- epoksi kaplamanın da çatlamasına sebep olacaktır.
- Betonun nem ve su izolasyonu mutlaka yapılmalıdır.Aksi taktirde kapilci boşluklardan yükselen nem, epoksi tabakasının altında
- birikerek zamanla kaplamanın patlamasına ve yüzeyden ayrılmasına sebep olacaktır.
- Yeni veya mevcut betonda yüzeysel basınç mukavemeti min 250 kg/cm2 olmalıdır. Betonda kürlenme süresince su kaybından ve ısı
- farklılıklarından dolayı genleşmeler, bunun sonucunda çatlaklar oluşacaktır. Bunu önleyebilmek için beton, dökülmesini takiben en
- fazla 3 gün içinde h/3 oranında önceden belirlenen yerlerden kesilmeli ve betonun buralardan çatlaması sağlanmalıdır.Kaplama öncesi
- epoksi esaslı harçlar ile doldurulacak bu derzler kaplama sonrası aynı yerlerden kesilerek elastomerik reçine esaslı, kimyasallara
- dirençli bir derz dolgu malzemesiyle doldurulur.
- İki katta planlanan beton uygulamalarında katlar arasında yapışma zafiyeti bulunabileceği için özellikle ağır bir trafiğe maruz
- kalacak zemin betonlarının tek katta oluşturulmasını tavsiye ederiz.Şayet beton üzerine şap atılması kaçınılmaz ise, bu şap enaz
- 6-10cm kalınlığında olmalı ve dökülmeden 15-20 dakika önce eski betonla yeni beton arasında bir aderans köprüsü vazifesi görecek ve yapışmayı arttırıcı özel bir solüsyon uygulanmalıdır. Kaplama kalınlıkları 0.5 ile 3mm gibi ince değerler olduğundan, yapılacak kaplama beton yüzeyin düzgünlüğünü aynen yansıtacaktır.bunun için beton yüzeyinde çok iyi bir tasviye gereklidir.
- Epoksi zemin kaplama işlemleri süresince, uygulamayı engelleyici diğer çalışmalara ara verilmelidir.
- İşyerinin en az 15 C ısıda olması sağlanmalı, içinden su geçen ısıtma veya herhengi su taşıyıcı tesisat ve ekipmanların uygulama süresince kaçak yapmayacak şekilde kontrol altına alınması gerekmektedir.
- Beton temiz ve kuru olarak teslim edilmeli, işyeri yeterli aydınlatılmaya sahip olmalıdır.
Epoksi Nedir?
Epoksi nedir? Epoksi, suya, asitlere ve alkaliye dirençli, zaman içerisinde bu direncini yitirmeyen, yapıştırıcı bir kimyasal reçinedir.
Çatlağa doldurulmuş epoksi yapıştırıcısı, çatlağın yarattığı süreksizlik ortamını sürekli duruma dönüştürür, çatlağın her iki tarafını çatlak boyunca sürekli olarak birbirine bağlar ve gerilme birikimlerini önler.
Cam veya karbon elyaf ile epoksi birlikteliği mükemmel mekanik dayanıklılığa sahiptir. Bu yüzden uzay ve havacılık teknolojilerinde ve denizcilik alanında çok kullanılır. Genellikle iki bileşenli olan epoksiler, diğer termoset plastikler gibi belli süre sonra sıvı halden katı hale geçer ve bir iki hafta içinde kürlenerek nihai sertliğe ulaşır.
Epoksi, inşaat alanında da çok yaygın olarak kullanılan bir malzemedir. Çatlakların doldurulmasında, sonradan betonun içine eklenecek çelik donatıların yerleştirilmesinde (filiz ekimi) kullanılır. Betonarme içine ekilen donatılar için çekme mukavemetleri oldukça yüksektir.
Epoksi, ayrıca boya veya astar olarak da uygulanmaktadır.
Epoksi; endüstriyel üretim tesisleri, gıda üretim tesisleri, tekstil fabrikaları, ilaç fabrikaları, entegre büyükbaş hayvan çiftlikleri süt sağım ve sağmal üniteleri, hastaneler, okullar, elektrik santralleri, depolar, yükleme boşaltma alanları, montaj alanları, oto galeri, gösteri alanları, boyahane ve bakım üniteleri, otoparklar, servis alanları ve benzeri tesislerde, betonun aşınma, darbe ve kimyasal dayanımını arttırmasından ötürü zemin kaplaması olarak da da kullanılmaktadır. Kaplanmış alanların, tozumazlığın artması, çeşitli sıvıların emiliminin ortadan kalkması, kolay temizlenebilmesi ve bakteri oluşumunun engellenmesinden dolayı hijyen standartları yükselir.
15 Aralık 2010 Çarşamba
MONTOLAMA YÖNTEMLERİ
MONTOLAMA YÖNTEMLERİ
Isı, farklı sıcaklıklara sahip ortamlarda daima sıcaktan - soğuğa doğru geçerek bir denge oluşturma eğilimindedir. Yapı elemanlarını meydana getiren malzemeler, söz konusu ısı geçişine, ısı iletkenlik katsayılarına bağlı olarak bir direnç gösterirler. Yani; en genel anlamda ısı yalıtımı, ısı geçişini azaltan bir dirençtir.
Isı yalıtım malzemeleri ise; farklı sıcaklıklardaki ortamlar arasında ısı yalıtımı amacıyla kullanılan, ısı iletkenlik katsayıları 0,065 W/mK'den küçük olan malzemelerdir. Yapılarda ısı yalıtım amacıyla yaygın olarak, polistren (XPS, EPS), poliüretan gibi sentetik esaslı köpükler ve camyünü, taşyünü gibi mineral lif esaslı ısı yalıtım malzemeleri kullanılmaktadır. Isı yalıtımının bina ve ısıtma sistemi başta olmak üzere, ülke ekonomisi ve çevre gibi çeşitli konularda pek çok olumlu etkisi mevcuttur.
- Ancak; mantolama, binaların dış yalıtımı konusunda en etkin çözüm olarak öne çıkmaktadır.
Mantolama uygulamasının, diğer ısı yalıtım uygulamalarına göre avantajlarıda çok fazladır.
- Bina dış cephelerinde neredeyse %50 oranında yüzey teşkil eden ısı köprülerini (kolonlar ve kirişler) ortadan kaldırır. Böylece binalarımızda enerji tasarrufu sağlandığı için daha az enerji ile istenilen konfora ulaşılmasını olanaklı kılar. Bunun doğal sonucu ise hava kirliliğindeki azalma olacaktır.
- Bu sistemin bir diğer avantajı da yapı bileşenlerinin yüzey sıcaklıklarının belirli bir düzeyin altına düşmesi halinde, ortamdaki su buharının yoğunlaşarak yüzeyde veya iç katmanlarda oluşturduğu terleme ve yoğuşmayı (rutubet) ortadan kaldırmasıdır.
- Mantolama sistemi, Binalarımızı atmosferik şartlara karşı koruduğu gibi; farklı hava şartlarında oluşabilecek genleşme ve büzülme gibi yapı bileşenlerinde meydana gelen fiziksel değişimleri önlemektedir. Duvar iç gerilmeleri ve yapı hasarlarının önlenmesiyle binaların daha güvenli ve uzun ömürlü olmasını sağlamaktadır. Dıştan yalıtım yapıya yeterli bir ısı depolama yeteneği sağlar. Bu durum yaz kış binanın iç mekan sıcaklığının dengede tutulmasına yardımcı olur.
Isı, farklı sıcaklıklara sahip ortamlarda daima sıcaktan - soğuğa doğru geçerek bir denge oluşturma eğilimindedir. Yapı elemanlarını meydana getiren malzemeler, söz konusu ısı geçişine, ısı iletkenlik katsayılarına bağlı olarak bir direnç gösterirler. Yani; en genel anlamda ısı yalıtımı, ısı geçişini azaltan bir dirençtir.
Isı yalıtım malzemeleri ise; farklı sıcaklıklardaki ortamlar arasında ısı yalıtımı amacıyla kullanılan, ısı iletkenlik katsayıları 0,065 W/mK'den küçük olan malzemelerdir. Yapılarda ısı yalıtım amacıyla yaygın olarak, polistren (XPS, EPS), poliüretan gibi sentetik esaslı köpükler ve camyünü, taşyünü gibi mineral lif esaslı ısı yalıtım malzemeleri kullanılmaktadır. Isı yalıtımının bina ve ısıtma sistemi başta olmak üzere, ülke ekonomisi ve çevre gibi çeşitli konularda pek çok olumlu etkisi mevcuttur.
- Ancak; mantolama, binaların dış yalıtımı konusunda en etkin çözüm olarak öne çıkmaktadır.
Mantolama uygulamasının, diğer ısı yalıtım uygulamalarına göre avantajlarıda çok fazladır.
- Bina dış cephelerinde neredeyse %50 oranında yüzey teşkil eden ısı köprülerini (kolonlar ve kirişler) ortadan kaldırır. Böylece binalarımızda enerji tasarrufu sağlandığı için daha az enerji ile istenilen konfora ulaşılmasını olanaklı kılar. Bunun doğal sonucu ise hava kirliliğindeki azalma olacaktır.
- Bu sistemin bir diğer avantajı da yapı bileşenlerinin yüzey sıcaklıklarının belirli bir düzeyin altına düşmesi halinde, ortamdaki su buharının yoğunlaşarak yüzeyde veya iç katmanlarda oluşturduğu terleme ve yoğuşmayı (rutubet) ortadan kaldırmasıdır.
- Mantolama sistemi, Binalarımızı atmosferik şartlara karşı koruduğu gibi; farklı hava şartlarında oluşabilecek genleşme ve büzülme gibi yapı bileşenlerinde meydana gelen fiziksel değişimleri önlemektedir. Duvar iç gerilmeleri ve yapı hasarlarının önlenmesiyle binaların daha güvenli ve uzun ömürlü olmasını sağlamaktadır. Dıştan yalıtım yapıya yeterli bir ısı depolama yeteneği sağlar. Bu durum yaz kış binanın iç mekan sıcaklığının dengede tutulmasına yardımcı olur.
BOYADA SOLVENT VE ÇÖZÜCÜLER ÇÖZÜCÜLER / SOLVENTLER
BOYADA SOLVENT VE ÇÖZÜCÜLER ÇÖZÜCÜLER / SOLVENTLER
Boyaya akışkanlık kazandırmak için genellikle iki aşamada kullanılır. Birinci aşama boyanın üretim aşamasıdır. Bu aşamada solventler katı halde olan reçineleri çözmek veya akışkanlığı az olan
reçinelere akışkanlık kazandırmak suretiyle pompa , ile transfer ve dolum gibi boya üretim süreçlerinin gerçekleştirilmesini kolaylaştır.
Çözümlerin kullanıldığı ikinci aşamada ise boyanın uygulama aşamasında birkaç istisna dışında boyalar doğrudan uygulanan ve uygulama sistemine göre belirli bir oranda inceltilerek uygulanır.
Boyada kullanılan çözücüler sentetik olarak üretilen çok çeşitli kimyasal maddelerdir. Solventler gruplandırılıp birkaç örnek gerekirse,
Boyalarda yaygın olarak kullanılan çözücülerdir. Su bazlı boyalarda genellikle az miktarda su ile karışabilen solventlerle birlikte su akışkanlığı ayarlamak için kullanılır. Genellikle boyalarda
istenilen uygulama ve görünüş özelliklerini sağlamak için birkaç çözücünün bir karışımı kullanılır. Bu karışım yapılırken çözücünün;
Boyada kullanılan çözücülerin tamamı boya uygulandıktan sonra buharlaşarak atmosfere karışır. Boyadaki çözücülerin toplam miktarı uçucu madde oranı olarak, boya spesifikasyonlarda yer alır.
Boya uygulandığında buharlaşarak atmosfere karışan çözücülerin boya uygulayıcılarına ve çevreye sağlık riskleri yarattığından bazı çözücülerin kullanılmasına yasaklar getirilmiş olup, boyalarda organik çözücü oranının azaltılması, su bazlı boyaların yaygınlaştırılması yönündeki eğilimler ve baskılar sürekli artmaktadır.
Boyaya akışkanlık kazandırmak için genellikle iki aşamada kullanılır. Birinci aşama boyanın üretim aşamasıdır. Bu aşamada solventler katı halde olan reçineleri çözmek veya akışkanlığı az olan
reçinelere akışkanlık kazandırmak suretiyle pompa , ile transfer ve dolum gibi boya üretim süreçlerinin gerçekleştirilmesini kolaylaştır.
Çözümlerin kullanıldığı ikinci aşamada ise boyanın uygulama aşamasında birkaç istisna dışında boyalar doğrudan uygulanan ve uygulama sistemine göre belirli bir oranda inceltilerek uygulanır.
Boyada kullanılan çözücüler sentetik olarak üretilen çok çeşitli kimyasal maddelerdir. Solventler gruplandırılıp birkaç örnek gerekirse,
- Aromatik Hidrokarbonlar : Toluen, Xylene
- Alfatik Hidrokarbonlar : Heksan, Heptan
- Alkoller : Etanol, Butanol
- Ketonlar : Aseton, Metiletilketon
- Asetonlar : Etilasetat, Butilasetat
- Glikollar : Etil Glikol, Butil Glikol
- Klorlu Hidrokarbonlar : Metilen Klorür
Boyalarda yaygın olarak kullanılan çözücülerdir. Su bazlı boyalarda genellikle az miktarda su ile karışabilen solventlerle birlikte su akışkanlığı ayarlamak için kullanılır. Genellikle boyalarda
istenilen uygulama ve görünüş özelliklerini sağlamak için birkaç çözücünün bir karışımı kullanılır. Bu karışım yapılırken çözücünün;
- Çözme gücü
- Buharlaşma hızı
- Alevlenme noktası
- Çevre ve sağlık etkileri
Boyada kullanılan çözücülerin tamamı boya uygulandıktan sonra buharlaşarak atmosfere karışır. Boyadaki çözücülerin toplam miktarı uçucu madde oranı olarak, boya spesifikasyonlarda yer alır.
Boya uygulandığında buharlaşarak atmosfere karışan çözücülerin boya uygulayıcılarına ve çevreye sağlık riskleri yarattığından bazı çözücülerin kullanılmasına yasaklar getirilmiş olup, boyalarda organik çözücü oranının azaltılması, su bazlı boyaların yaygınlaştırılması yönündeki eğilimler ve baskılar sürekli artmaktadır.
EPOKSİ, EPOKSİ ÖZELLİKLERİ VE EPOKSİ KULLANIMI
EPOKSİ, EPOKSİ ÖZELLİKLERİ VE EPOKSİ KULLANIMI
İnce epoksi doğrudan yapıştırıcı olarak kullanılabilmesine rağmen, bu iş için kalınlaştırılmış epoksinin tercih edildiği belirtilmişti. Tıpkı yalıtımda olduğu gibi, yapıştırmada da bağın kuvveti epoksinin yapıştırılacak yüzeylere ne kadar nüfuz ettiğine sıkı sıkıya bağlı. Eğer kalınlaştırılmış epoksi yapıştırma noktasına doğrudan uygulanırsa, malzeme bu karışımdan bir miktar epoksiyi emecek ve karışımda kalan epoksi miktarı azalacağından bağınız zayıflayacaktır. Bu yüzden, yapıştırma noktasına kalınlaştırılmış epoksi uygulanmadan önce her iki yüzey ince epoksi ile ıslatılmalıdır. Kontplak, özellikle de kontrplağın kenarları çok epoksi emdiğinden bu işlemi unutmamakta yarar var. En ekonomik uygulama, kapta ince epoksiyi hazırladıktan sonra yüzeyleri ıslatma, daha sonra kapta kalan ince epoksiye dolgu ilave edip kalınlaştırarak yapıştırma işlemine geçme biçiminde. Böyle yapmamanız durumunda, ıslatılan parçalardaki epoksi donmadan kalınlaştırılmış epoksiyi uygulamaya dikkat edin.
Epoksi de fiber elyaf uygulama
Elyaf uygularken ince epoksi kullanıyorsunuz. Elyafı yayın, üzerine biraz epoksi dökün ve rulo ile ya da plastik ile yayın. Elyafla kontrplak arasında hava kabarcığı kalmamasına dikkat edin. Eğer bir kabarcık farkederseniz kenara doğru yürütüp kurtulun. Elyafı ancak saydam hale getirecek kadar epoksi kullanmak yeterli, fazlası ise zarar. Jöle aşamasına geldikten sonra ama tam donmadan önce, bir sonraki katı aynı yöntemle uygulayın. Fiber teyp ise genellikle macunun üzerine kaplandığından buradaki uygulama biraz farklı. Önce taze macunun üzerine teybi yayın ve bir rulo fırça ile ya da parmağınızla güzelce oturtun. Hava kabarcıkları istemiyoruz, ama bu işi yaparken hala yumuşak olan macunun şeklini de bozmayın. Daha sonra 5-10 dakika beklemenizi öneririm. Teyp aşağıdaki macundan bir miktar epoksi emecek ve yeterince epoksi emen bölümleri saydamlaşacaktır. Saydamlaşmayan bölümlere ise saydam hale getirene kadar ince epoksi uygulayın. Normal ya da rulo fırça kullanabilirsiniz. Macuna fazlaca bastırıp biçimini bozmamaya yine dikkat edin. Son olarak, tekrar hava kabarcığı kalıp kalmadığına bakın ve bulursanız yok edin.
Epoksi de laminasyon
Laminasyon tekne yapımcılığında karşılaşılan birçok sorun için zarif bir çözüm sunmakta. Örneğin D4'ün dümen palası ya da salmasında olduğu gibi kalın bir kontrplak gerekebilir ve bu sizde bulunmayabilir. Ya da örneğin kalın bir ahşabı kıvırıp bombelendirmek gerekebilir. Eğer o kalınlıktaki parçaya istenen şekli vermek olanaksızsa, amatörler için en kestirme çözüm laminasyon, yani istenen kalınlığı üstüste yapıştırılmış birçok ince parça ile elde etme yöntemi. Laminasyon için önce parçaları temizleyin, zımparalayın, tozu silin ve her iki yüzeyi ince epoksi ile iyice ıslatın. Sonra yüzeylerden birini ketçap ya da mayonez kıvamında kalınlaştırılmış epoksi ile kaplayıp birbirine tutturun. İşkence, ağırlık, ne bulursanız kullanabilirsiniz. Dikkat etmeniz gereken birkaç nokta var. Lamine edilen parçalar küçük ya da ince ve uzunsa daha kalın epoksi (mayonez) kullanabilirsiniz. Öte yandan, geniş yüzeyleri olan parçaları birbirine yapıştırıyorsanız daha ince bir kıvamı (ketçap) tercih etmekte yarar var. Bunun nedeni arada hava kabarcığı kalma olasılığını azaltmak. Geniş yüzeyler için bu önemli bir problem olduğundan, arada sıkışan havanın kaçması için üstte kalan yüzeye birsürü delik delin (ben her 10cm x10cm'de bir delik deliyorum). Sonra parçaları hafifçe birbirine tutturun ve deliklerden epoksi karışımı yukarı sızarsa içiniz rahat etsin. Son ama çok önemli bir not: Bağlantının kuvveti tutturma basıncıyla orantılı değil. Aslında tam tersi geçerli. İşkenceleri çok sıkıp arada kalan epoksiyi tamamen dışarı çıkartırsanız zayıf bir bağ elde edersiniz. Epoksi ile yapıştırmada parçaları sadece hareket etmesinler diye tutturmak gerekli.
Sonuç olarak, çok fazla basınç uygulamayın!
Epoksi yapıştırma
Yapılması gereken laminasyon konusunda anlatılanla aynı. Yapıştırılacak yerleri temizleyip zımparalıyorsunuz ve ince epoksi ile ıslatıyorsunuz. Sonra epoksiyi istediğiniz kıvama gelene kadar kalınlaştırıyorsunuz. Yerçekimine karşı çalışmıyorsanız mayonez, hatta ketçap kıvamı bile uygun. Yerçekimine karşı çalışıyorsanız, epoksinin akmaması için biraz daha kalınlaştırıp şokella kıvamına getirmenizde yarar var. Sonra epoksiyi yapışma bölgesine sürüp parçaları hareket etmeyecek biçimde tutturuyorsunuz.
Fazla sıkmamaya dikkat edin.
Macunlama, boşluk doldurma ve yüzey düzleme
Kalınlaştırılmış epoksi ile yapıştırdığınız parçaları sıktığınız zaman epoksinin birazı aradan taşacaktır. Bu taşan bölümü almaktansa parmağınızla ya da herhangi bir şeyle yapışma bölgesi boyunca dağıtırsanız ortaya çıkacak U biçimli eğriye macun diyelim (Ingilizcesi fillet). Amacımız aynı cam kenarlarında olduğu gibi bir macun tabakası bırakmak. Macun yükü daha geniş bir alana dağıtarak bağlantının daha kuvvetli olmasını sağlıyor. Macunu düzgün biçimde uygulamak için parmağınızı kullanabilirsiniz (eldiven giymeyi unutmayın). Bu iş için kaşık, ya da doktorların insanın boğazına bakarken dili bastırmak için kullandıkları yassı tahta çubuklar tavsiye ediliyor. Tabii ki hurda parçalardan istediğiniz yarıçapa göre kesip hazırlayacağınız şeyleri de kullanabilirsiniz.
Boşluk doldurmanın ne olduğunu açıklamaya sanırım gerek yok. İşe yine üzerine kalınlaştırılmış epoksi gelecek bölgeleri ıslatarak başlıyorsunuz. Sonra kalınlaştırılmış epoksiyi bölgeye uygulayıp elinize uygun olarak ne geçerse şekil veriyorsunuz. Yüzey düzleştirme (İngilizcesi fairing) de teknik olarak aslında boşluk doldurma. Yalnız burada boşluklar derin değil ve yüzeyler çok geniş. Arabanızda oluşan küçük göçükleri kaportacının çakiçlemeyip macunla düzlemesi işi aslında. Tabii arabada çekiçleme seçeneği var, ama ahşap bir karinayı çekiçleyemezsiniz. Sonuç olarak dümdüz bir yüzey elde etmek için geniş bir yüzeyin hafif göçük kalan kısımlarını doldurmaktan bahsediyoruz. Yine, yüzeyi ince epoksi ile ıslatarak başlıyorsunuz. Kalınlaştırılmış epoksiyi uygulamadan bunun jöle haline gelmesini beklemekte yarar var. Kalınlaştırılmış epoksiyi daha önce sözü edilen plastik parçayla uygulamak en kolayı. Epoksiniz tamamen donunca iyice zımparalıyorsunuz. Yüzey düzleme işi için çok kuvvetli bağ sağlama özelliklerine sahip dolgu kullanmanıza gerek yok. O yüzden, epoksiyi kalınlaştırmakta kullandığınız dolguyu kolay zımparalanabilir olanlardan seçin. Genellikle kolay zımparalabilen dolguların bağlama kuvveti düşük, zor zımparalananların ise bağlama kuvveti yüksek oluyor.
Epoksi, fiber tekne tamiri dahil, tekne yapımı ve onarımında birçok işe yarayan harika bir madde. Kullanımı teknelerle sınırlı değil ve genel ahşap işlerinde, hatta ev içi onarımlarda bile kullanılabiliyor, tabii biraz tuzlu olan fiyatını sineye çekmek kaydıyla. Yanlış anımsamıyorsam teknik olarak "termoset plastik" adı verilen bir malzeme. Ayrı kaplarda gelen iki şurup kıvamında bileşenden oluşuyor: "reçine" ve "sertleştirici". Epoksi sisteminin üreticisine göre değişen oranlarda bu ikisini karıştırıyorsunuz. Uygun oranda karıştırdığınızda egzotermik, yani dışarıya ısı veren bir reaksiyon başlıyor ve epoksi yavaş yavaş sertleşiyor. Önce jel (ya da jöle) aşaması verilen bir aşamadan geçiyor, yani jöle kıvamına geliyor, daha sonra bu jöle yavaş yavaş sertleşmeye devam ederek kaskatı hale geliyor. Buna "donuyor" diyelim isterseniz, gerçi donmak fiili soğuk çağrışımı yapıyor oysa epoksi ısınarak donuyor, ama neyse. Donmuş epoksi mükemmel su izolasyonu özellikleri olan son derece kuvvetli bir yapıştırıcı. İyi yapılmış bir kontrplak-epoksi bağlantısının, kontrplağın kendisinden daha kuvvetli olduğunu birden fazla kaynaktan okudum. Epoksi, jöle aşamasına gelene kadar üzerinde çalışabiliyorsunuz. Bunun ne kadar zaman alacağı birkaç faktöre bağlı ve bunlar ilerde açıklanmakta.
Kalınlaştırılmamış ve kalınlaştırılmış epoksi
Karıştırılmış reçine ve sertleştiriciye, içine başka maddeler eklenmemiş ise kalınlaştırılmamış (ya da ince) epoksi diyelim. İnce epoksi ile malzemenizi (bizim için kontrplak ve ahşap) suya karşı yalıtabilirsiniz. Yapıştırıcı olarak da kullanılabilir ama aynı güçte bir bağ epoksiyi biraz kalınlaştırarak da elde edilebileceğinden tercih edilen bu ikincisi. Kalınlaştırınca hem epoksi daha ekonomik kullanılmış oluyor, hem de şurup kıvamındaki ince epoksiyi bağlantı noktasında tutmak zor. Epoksiyi kalınlaştırmak için İngilizcede "filler" denen dolgu maddeleri kullanılıyor. Hemen her epoksi üreticisi çeşitli dolgu maddeleri de üretmekte. Herbir dolgu maddesi bağ kuvveti, renk, zımparalama kolaylığı vb. açısından farklı karakteristiklere sahip. Genellikle toz halinde bulunan dolgular epoksinin kendisinden çok daha ucuz. Dolayısıyla, dolgu malzemesi olarak başka şeyleri ikame etmek mümkün olmakla birlikte, amatörlerin doğrudan epoksi üreticisinden satın alması daha garantili bir yol. Reçine ve sertleştiriciyi bir kaba döküp iyice karıştırınca ince epoksiyi elde ediyorsunuz. Bu karışıma, daha sonra, bir yandan sürekli karıştırarak istediğiniz kıvamı elde edinceye kadar dolguyu ilave ediyorsunuz. Kalınlaştırılmış epoksinin kıvamına göre bir terminoloji gelişmiş vaziyette. Aşağıdaki tabloda bu özetlenmekte:
| Dolgu miktarı | Kıvam | Uygulama alanı |
| Yok | Şurup | Yalıtma, ıslatma ve fiber elyaf kaplama |
| Biraz | Ketçap | laminasyon ve büyük panelleri yapıştırma |
| Daha fazla | Mayonez | genel yapıştırma ve macun yapma |
| Daha da fazla | Peanut butter ?? Şokella diyelim | boşluk doldurma ve macun yapma |
epoksi nerede ve nasıl kullanılıyor?
Yalıtma (Kaplama)
Ahşap ya da kontrplağınızı suya karşı yalıtmak istediğinizde ince epoksi kullanıyorsunuz. Bu iş için bir fırça kullanılabilir, ama fırçayı sonunda çöpe atmanız gerekiyor çünkü donan epoksiyi hiçbirşey çözemiyor. O yüzden bulabildiğiniz en ucuz fırçayı kullanın. Eğer karina gibi geniş yüzeyleri yalıtıyorsanız, fırça kullanmaktan daha iyi yollar var. Yüzeye bir miktar epoksiyi döküp bir sünger ruloyla yayabilirsiniz. Benim deneyimlerime göre en iyi yol ise yine epoksiyi döküp kenarı düzgün yarı sert bir plastikle (İngilizcesi squegee) dairesel hareketler yaparak yaymak. Eğer bu işi yüzey ve plastik arasında mümkün olduğunca dar bir açı oluşacak şekilde yaparsanız daha da iyi. İstenmeyen hava kabarcığı oluşumunu en aza indirmiş olursunuz. Epoksi yüzeye ne kadar çok nüfuz ederse yalıtımınız o kadar iyi olacağından yüzeyi önce zımparalamakta yarar var. Bu işlem hem epoksinin daha iyi nüfuz etmesini sağlamakta, hem de yüzeyde bulunabilecek yabancı maddelerden (yağ gibi) kurtulmanızı sağlamakta. Tabii ki zımpara tozunu temizlemeniz gerekmekte. Tekneler için birden fazla kat yalıtım yapılması genellikle tavsiye edilenler arasında.
Epoksi de Islatmaİnce epoksi doğrudan yapıştırıcı olarak kullanılabilmesine rağmen, bu iş için kalınlaştırılmış epoksinin tercih edildiği belirtilmişti. Tıpkı yalıtımda olduğu gibi, yapıştırmada da bağın kuvveti epoksinin yapıştırılacak yüzeylere ne kadar nüfuz ettiğine sıkı sıkıya bağlı. Eğer kalınlaştırılmış epoksi yapıştırma noktasına doğrudan uygulanırsa, malzeme bu karışımdan bir miktar epoksiyi emecek ve karışımda kalan epoksi miktarı azalacağından bağınız zayıflayacaktır. Bu yüzden, yapıştırma noktasına kalınlaştırılmış epoksi uygulanmadan önce her iki yüzey ince epoksi ile ıslatılmalıdır. Kontplak, özellikle de kontrplağın kenarları çok epoksi emdiğinden bu işlemi unutmamakta yarar var. En ekonomik uygulama, kapta ince epoksiyi hazırladıktan sonra yüzeyleri ıslatma, daha sonra kapta kalan ince epoksiye dolgu ilave edip kalınlaştırarak yapıştırma işlemine geçme biçiminde. Böyle yapmamanız durumunda, ıslatılan parçalardaki epoksi donmadan kalınlaştırılmış epoksiyi uygulamaya dikkat edin.
Epoksi de fiber elyaf uygulama
Elyaf uygularken ince epoksi kullanıyorsunuz. Elyafı yayın, üzerine biraz epoksi dökün ve rulo ile ya da plastik ile yayın. Elyafla kontrplak arasında hava kabarcığı kalmamasına dikkat edin. Eğer bir kabarcık farkederseniz kenara doğru yürütüp kurtulun. Elyafı ancak saydam hale getirecek kadar epoksi kullanmak yeterli, fazlası ise zarar. Jöle aşamasına geldikten sonra ama tam donmadan önce, bir sonraki katı aynı yöntemle uygulayın. Fiber teyp ise genellikle macunun üzerine kaplandığından buradaki uygulama biraz farklı. Önce taze macunun üzerine teybi yayın ve bir rulo fırça ile ya da parmağınızla güzelce oturtun. Hava kabarcıkları istemiyoruz, ama bu işi yaparken hala yumuşak olan macunun şeklini de bozmayın. Daha sonra 5-10 dakika beklemenizi öneririm. Teyp aşağıdaki macundan bir miktar epoksi emecek ve yeterince epoksi emen bölümleri saydamlaşacaktır. Saydamlaşmayan bölümlere ise saydam hale getirene kadar ince epoksi uygulayın. Normal ya da rulo fırça kullanabilirsiniz. Macuna fazlaca bastırıp biçimini bozmamaya yine dikkat edin. Son olarak, tekrar hava kabarcığı kalıp kalmadığına bakın ve bulursanız yok edin.
Epoksi de laminasyon
Laminasyon tekne yapımcılığında karşılaşılan birçok sorun için zarif bir çözüm sunmakta. Örneğin D4'ün dümen palası ya da salmasında olduğu gibi kalın bir kontrplak gerekebilir ve bu sizde bulunmayabilir. Ya da örneğin kalın bir ahşabı kıvırıp bombelendirmek gerekebilir. Eğer o kalınlıktaki parçaya istenen şekli vermek olanaksızsa, amatörler için en kestirme çözüm laminasyon, yani istenen kalınlığı üstüste yapıştırılmış birçok ince parça ile elde etme yöntemi. Laminasyon için önce parçaları temizleyin, zımparalayın, tozu silin ve her iki yüzeyi ince epoksi ile iyice ıslatın. Sonra yüzeylerden birini ketçap ya da mayonez kıvamında kalınlaştırılmış epoksi ile kaplayıp birbirine tutturun. İşkence, ağırlık, ne bulursanız kullanabilirsiniz. Dikkat etmeniz gereken birkaç nokta var. Lamine edilen parçalar küçük ya da ince ve uzunsa daha kalın epoksi (mayonez) kullanabilirsiniz. Öte yandan, geniş yüzeyleri olan parçaları birbirine yapıştırıyorsanız daha ince bir kıvamı (ketçap) tercih etmekte yarar var. Bunun nedeni arada hava kabarcığı kalma olasılığını azaltmak. Geniş yüzeyler için bu önemli bir problem olduğundan, arada sıkışan havanın kaçması için üstte kalan yüzeye birsürü delik delin (ben her 10cm x10cm'de bir delik deliyorum). Sonra parçaları hafifçe birbirine tutturun ve deliklerden epoksi karışımı yukarı sızarsa içiniz rahat etsin. Son ama çok önemli bir not: Bağlantının kuvveti tutturma basıncıyla orantılı değil. Aslında tam tersi geçerli. İşkenceleri çok sıkıp arada kalan epoksiyi tamamen dışarı çıkartırsanız zayıf bir bağ elde edersiniz. Epoksi ile yapıştırmada parçaları sadece hareket etmesinler diye tutturmak gerekli.
Sonuç olarak, çok fazla basınç uygulamayın!
Epoksi yapıştırma
Yapılması gereken laminasyon konusunda anlatılanla aynı. Yapıştırılacak yerleri temizleyip zımparalıyorsunuz ve ince epoksi ile ıslatıyorsunuz. Sonra epoksiyi istediğiniz kıvama gelene kadar kalınlaştırıyorsunuz. Yerçekimine karşı çalışmıyorsanız mayonez, hatta ketçap kıvamı bile uygun. Yerçekimine karşı çalışıyorsanız, epoksinin akmaması için biraz daha kalınlaştırıp şokella kıvamına getirmenizde yarar var. Sonra epoksiyi yapışma bölgesine sürüp parçaları hareket etmeyecek biçimde tutturuyorsunuz.
Fazla sıkmamaya dikkat edin.
Macunlama, boşluk doldurma ve yüzey düzleme
Kalınlaştırılmış epoksi ile yapıştırdığınız parçaları sıktığınız zaman epoksinin birazı aradan taşacaktır. Bu taşan bölümü almaktansa parmağınızla ya da herhangi bir şeyle yapışma bölgesi boyunca dağıtırsanız ortaya çıkacak U biçimli eğriye macun diyelim (Ingilizcesi fillet). Amacımız aynı cam kenarlarında olduğu gibi bir macun tabakası bırakmak. Macun yükü daha geniş bir alana dağıtarak bağlantının daha kuvvetli olmasını sağlıyor. Macunu düzgün biçimde uygulamak için parmağınızı kullanabilirsiniz (eldiven giymeyi unutmayın). Bu iş için kaşık, ya da doktorların insanın boğazına bakarken dili bastırmak için kullandıkları yassı tahta çubuklar tavsiye ediliyor. Tabii ki hurda parçalardan istediğiniz yarıçapa göre kesip hazırlayacağınız şeyleri de kullanabilirsiniz.
| En iyi sonuç için macunun kalınlığı, en kalın yerinde (yani bağlantı noktasından 45 dereceyle çıkan doğru üzerinde) yapıştırılan kontplağın kalınlığı civarında olmalı. Macunun yanlara doğru uzunluğu, yani bağlantı noktasından macunlu bçlgenin kenarına kadar olan uzunluk ise yapıştırılan kontplağın kalınlığından fazla olmalı (1.5 katı iyi bir seçim; böylelikle toplam macun kalınlığı kontrplağın 3 katı oluyor). Bağlantıyı sıktığınızda dışarı taşan epoksi bu boyutları sağlamaya yetmiyorsa ilave etmeniz gerekli. Yandaki resimde "fillet" diye adlandırılan ve sarı renkle gösterilen epoksi, sözünü ettiğimiz macun. "filling gaps" diye gösterilen epoksi ise birazdan sözünü edeceğimiz boşluk doldurma amacıyla orada bulunan epoksi. |
EPOKSİ Dikkat etmeniz gerekenler
| 1 | Bildiğim kadarıyla, epoksi kanserojen değil. Ancak, uzun süreli temasta alerji yapabiliyor. Bu yüzden epoksi ile çalışırken eldiven (lastik ameliyet eldiveni, bulamazsanız ucuz naylon eldivenler) giyin ve deri ile temasından sakının. Gözlerinizi ise çok iyi koruyun, kesinlikle bulaşmamalı. Epoksi buharını ve zımpara tozunu solumayın (toz maskesi kullanın). Sağlık konularıyla ilgili detaylı bilgi kutuların üzerinde mevcut. Epoksi bir kere donduktan sonra bildiğiniz plastikten bir farkı kalmıyor, ve zararsız. |
| 2 | Epoksi bir biçimde elbiselerinize, aletlerinize vb. bulaşmanın yolunu buluyor, yani çalışılması zor bir madde. Alet-edevatınızı bulaşan epoksi donmadan kağıt havlularla temizleyin. Donmamış epoksi suyla temizlenemiyor. Gerçi donmamış epoksiyi çözmek için bazı kimyasallar satılıyor, ama ben kullanmadığımdan ne derece etkin olduklarını bilmiyorum. Bana donmadan kağıtla temizlemek en iyisi gibi geliyor. Bir kere donduktan sonra hiç şansınız yok, ancak zımparalayarak ya da taşlama aletiyle sökebilirsiniz. |
| 3 | Epoksinin donarken ekzotermik, yani ısı veren bir reaksiyon olduğundan bahsetmiştik. Eğer büyük miktarlarda hazırlarsanız, kaptaki epoksi çok ısınabiliyor. Isınınca donma süreci hızlanıyor, donma süreci hızlanınca da daha çok ısı açığa çıkıyor. Hazırlamak için insanlar genellikle kağıt ya da plastik atılabilir kaplar kullanıyor ve büyük miktarlarda karıştırıldığında, bazen bu kapların sıcaktan tutuşması bile söz konusu olabiliyor. Bu yüzden, küçük miktarlarla çalışmanızda yarar var. Epoksiyi karıştırdıktan sonra geniş tabanlı bir kaba dökerseniz oluşan ısının ortama aktarılması kolaylaşacağından donma süreci yavaşlayacak ve daha az ısı açığa çıkacaktır. |
| 4 | Daha önce uygulanan epoksinin üzerine yeni bir kat uygulamaya kalkmanız durumunda, eğer alttaki epoksi tam donmamışsa yeni katla kimyasal olarak bağ yapacak ve en kuvvetli bağı oluşturacaktır. Alttaki epoksi eğer tam olarak donmuşsa o zaman yeni kata kimyasal olarak bağlanması söz konusu değildir. Bu durumda katlar arası tutunmayı mekanik olarak sağlamak zorundayız yani yeni epoksiyi uygulamadan önce alttaki donmuş katı iyice zımparalamanız GEREKLİ. |
| 5 | Özellikle serin ve nemli ortamlarda, donmuş epoksinin üzerinde mum kıvamında ince bir tabaka oluşabiliyor. Bu madde kimyasal reaksiyonun bir sonucu ve tamamen zararsız. Ancak zımparanızın arasına dolup problem çıkartabildiğinden bundan kurtulmamız gerekiyor. Neyse ki suda çözünen bir madde bu. Dolayısıyla, donmuş epoksiyi zımparalamadan önce ıslak kağıt havluyla silerek bu maddeden kurtulmakta yarar var. |
| 6 | Epoksi plastiklere ya hiç yapışmıyor ya da iyi yapışmıyor. O yüzden epoksiyle çalışırken masanızı ve gerekli olan her yeri naylonla kaplayabilirsiniz. Bunu yapmazsanız aradan sızan epoksi dümen palanızı masanıza sonsuza kadar yapıştırabilir. Eğer belli bir maddeye yapışıp yapışmayacağını bilmiyorsanız minik parçalarla bir test yapın. |
| 7 | Epoksinin tek kötü özelliği ultraviyole (UV) ışınlarına duyarlı olması. UV ışınının epoksi içindeki moleküler bağları yıkarak zaman içinde epoksiyi zayıflattığı söyleniyor. Bu sürenin ne kadar olduğunu bilmiyorum. Aslına bakarsanız benim kazara sağa sola döktüğüm epoksi damlacıkları bir yıldır güneş altında olmalarına rağmen hala kaskatı duruyor. Yine de tavsiye edileni uygulamakta yarar var. Eğer epoksilediğiniz işiniz güneş altında kalacaksa, boyamanız lazım. Türkiye gibi sıcak iklimlerde açık renk boya kullanmanız özellikle öneriliyor çünkü fazla sıcaklığın donmuş epoksiyi de etkileme olasılığı var. Saydam kalmasını istiyorsanız, UV ışınlarını geçirmeyen bir vernik kullanmanız gerekli. Standart yat vernikleri bu özelliğe sahip değil. |
| 8 | Epoksi ahşap dışında metal, styrofoam ve hatta taş gibi maddeleri yapıştırmakta kullanılabilir. Ben cam bile yapıştırdım. Unutulmaması gereken, maddeye ne kadar iyi nüfuz ederse o kadar kuvvetli bağ yapacağı. Dolayısıyla yapıştırılacak satıhlar pürüzsüzse iyice zımparalamanız şart. Metal uygulamaları (özellikle aluminyum) için bazı üreticiler özel kitler satıyor.. |
BOYA SEKTÖRÜNDE AKTİF KURUTUCULAR
BOYA SEKTÖRÜNDE AKTİF KURUTUCULAR
Hidroperoksitlerin dekompozisyonuna etkileyen metallere Aktif Kurutucular
denir. Bunlar; 1. Cobalt
2. Mangan dır.
Bu metaller mültivalenttirler (çokbağlı). Cobalt, hidroperoksitlerle reaksiyona girince,
bivalent olan Cobaltous durumundan trivalent olan Cobaltic duruma okside olur.
Bu Cobaltic iyon, negatif yüklü köklerle oluşan reaksiyon sonucu yeniden
Cobaltous iyonuna indirgenebilir. Bu durumda bir zincir reaksiyonu ortaya çıkar ki
yalnız havadaki oksijenle doğrudan temasta olan film yüzeyinde olsa da filmin
derinliğine yayılan bir reaksiyondur.
Metallerin bağlarında oluşan bu değişim, çoğu zaman renk değişimine de yol açar. Bu yüzden Cobaltous iyonunun mavi-mor renkte olmasına karşılık Cobaltic iyonu yeşil renktedir.
Mangan, Manganous durumunda açık kahverengi renkte, Manganic duruma
geçtiğinde ise koyu kahverengi renktedir.
Kobalt;
Yüzey kurumasında en etkin olanıdır. Ticari olarak %6-12 arası metal konsantasyonlarında satılır. Boyada solid reçine üzerinden % 0,2-6 metal bazı
üzerinden kullanılır.
Çok yüksek oranlarda kullanılması matlık, kırılganlık ve kaymaklanma gibi film bozuklukları meydana getirebilir.
Cobalt bir üst yüzey kurutucusudur.
En yüksek düzeyde oksijen absorbladığından en aktif kurutucudur.
Yüksek dozda kullanılması film yüzeyinde kırışıklığa yol açar ve filmin su
dayanıklığını azaltır.
Düşük miktarlarda kullanılan kobalt miktarı bile kurumada etkilidir.
Kobalt yalnız bazı verniklerde ve jivre boyalarda tek başına kullanılır. Öteki
durumlarda karışım olarak kullanılır.
Kobalt bir oksidasyon reaksiyonu kurutucusudur.Mangan;
Kobalt kadar olmasa bile aktif kurutuculardandır.
Boya filminin yüzeyi ile altı arasındaki kuruma olayında en etkili kurutucudur.
Renk vermesi dolayısıyla bilhassa beyaz boyalarda fazla kullanılmaz.
Genel olarak solid reçine üzerinden metal olarak boyalara .%2 civarında
kullanılır.
Mangan hem yüzey (oksidasyon) ve hem de dip(polimerizasyon)
kurutucusudur.
Kobalttan daha az aktif kurutucu olmasına karşın bir aktif kurutucudur.
Koyu rengi çoğu zaman bir dezavantaj olarak kabul edilir.
Film yüzeyinde yapışkanlığa yol açmadan daha iyi bir dip sertleşmesi sağlar.
Kobaltın tersine, Mangan, Kurşunla kombine kullanıldığında daha sert film
verir.
Fırın sistemlerde polimerizasyon hızlandırıcısı olarak kobalttan daha etkilidir.
Kobalt gibi genellikle boya filminin yüzey kurumasını hızlandırır.
Yardımcı metal kurutucular
Çiftebağ taşımayan dolayısıyla hidroperoksitlerin dekompozisyonuna
etkilemeyen metallere yardımcı kurutucu metaller denir. Bunların başlıcaları
şunlardır. Kurşun Çinko Seryum Kalsiyum Zirkonyum Demir
Bu metallerin kurutmadaki etkileri henüz tam olarak anlaşılamamıştır. Fakat
tümü de aktif kurutucuların etkinliğini arttırırlar. Bu durumun, bu metallerin
pigment partikülleri tarafından absorbe edilerek, absorbe edilmemiş aktif
kurutucu metal miktarını yüksek tutmaları şeklinde gerçekleştiği sanılmaktadır.
Kurşun;
Her sıcaklık aralığında boya filminin alt ve ara tabakasının kurumasında
etkinliği dolayısıyla halen en popüler kurutucu olmakla birlikte zehir etkisi
dolayısıyla bilhassa dekoratif boyalarda kullanımı giderek azalmaktadır.
Kurşun da yüksek oranda kullanıldığı takdirde bazı reçineler ile reaksiyona
girerek bulanıklık ve çökeltiler meydana getirebilir. Kalsiyumun ilavesi bunu
önleyebilir. Yani filmde bulanıklığa yol açabilir. Bunun giderilmesi için Ca ile
birlikte kullanılır.
Genel olarak %24-32 lik konsantrasyonlardadır.
Boyada solid reçinenin %6 metal cinsinden miktarı kadar kullanılabilir.
Kurşun naftanat aynı zamanda iyi bir pigment ıslatıcısıdır.
Dip yüzey kurutucusu olarak etki gösterir. Bir polimerizasyon kurutucusudur.
Bu yüzden filmin baştanbaşa sertleşmesini sağlar.
Bağlayıcı tarafından çözünmez kurşun sabunları halinde çökmeye eğilimlidir.Kalsiyum:
Kalsiyum kurutucular boya sanayiinde geniş bir kullanım alanı bulurlar.
Kurşunla beraber veya kurşunsuz ortamlarda bilhassa düşük sıcaklık ve nemli
ortamlarda kurumaya çok yardımcı olurlar.
Kalsiyum naftanat çok iyi bir ıslatıcıdır. O yüzden boya yapımında dispersiyon
sırasında kullanılır.
Genelde solid reçinenin % 0.5 – %4 arasında metal olarak kullanılır.
Kurşun sabunlarının çökmesini önler ve böylece depolama anında oluşacak
kuruma kaybını azaltır.
Kalsiyum ayrıca, kurşun bulanıklığını ve çökmesini önler.
Aktif kurutucuların etkisini arttırır.
Yüksek dozda kullanıldığında filmin su ve dış dayanıklığında azalma görülebilir.
Zirkonyum;
Bugün kurşun kurutucular yerine önemli ölçüde kullanılmaktadır. Bunda kurşun bileşiklerinin zehirli olmalarının payı büyüktür.
Genel olarak solid reçinenin % 0.3-2 metal olarak kullanılır.
Çok kuvvetli bir şekilde aktif kurutucuların (kobalt ve mangan) etkisini artırır.
Kullanılan aktif kurutucuların kullanım miktarını, kuruma kaybına yol
açmaksızın azaltılmasını sağlar.(daha az aktif kurutucu kullanımı)
Yüzey kırışmasına karşı çok etkilidir.
Depolama sırasında oluşacak kuruma kaybını azaltır.
Özel durumlarda fume-proof boyalarda kurşuna alternatif olarak ve kurşunsuz
boyalarda dip sertleşmesi için kullanılır.
Taloil alkid rezinlerde yapışmayı önlemek için kullanılır.
Demir
Polimerizasyonla kurumayı hızlandırır ve böylece koyu rengin önemli olmadığı
fırın sonkatlarda kullanılır.
Hava kurumalı sistemlerde ise, balık yağı gibi kurumayan girdi oranının yüksek olmasından kaynaklanan yapışkanlığı gidermede kullanılır.
POLYESTERLER VE YAPISI, POLYESTERLERİN ETKİLERİ
POLYESTERLERİN KİMYASAL YAPISI VE ETKİLERİ - POLİESTERLER
Polietilentereftalat makromolekülleri yüksek bir simetri düzeyine sahip olduğu için trans-trans konformasyonunda bulunmayı tercih etmektedirler. Trans-Trans konformasyonunda, karbonil gruplarının oluşturdukları dipoller zıt yönlerde uzanmış olduklarından, birbirlerini doyurmakta ve böylece daha düşük enerji düzeyi, daha stabil bir molekül yapısı ve daha yüksek bir erime noktası sonuçlarını doğurmaktadırlar[ 8] .
Poliester liflerinde kristalin bölgelerde yalnızca trans-trans konformasyonu mevcut iken, amorf bölgelerde trans-trans konformasyonun yanında diğer konformasyon imkanlarının da (cis-trans, gauche-trans, gauche-cis) mevcut olduğu kabul edilmektedir
Normal poliester liflerinin ortalama polimerizasyon derecesi 100 ve dolayısıyla ortalama molekül ağırlıkları da 20.000 civarındadır. Ancak piyasada ortalama polimerizasyon derecesi 300’e ve molekül ağırlığı 55.000’e yaklaşan özel, yüksek dayanıma sahip poliester lifleri de bulunmaktadır.
Amorf poliesterin 1. camlaşma noktası 70° C civarında iken, germe işlemi uygulanmış ve fikse edilmiş poliester liflerinde bu değer 80-85° C civarında çıkmaktadır. Bu bilgiden de anlaşılacağı gibi, germe ve fiksaj işlemi sırasında lifler yalnız kısmi kristalin bir yapı kazanmakla kalmamakta, aynı zamanda amorf bölgedeki makro moleküllerin yerleşimi de önemli değişikliklere uğramaktadır. Makromoleküllerin mümkün derece düzensiz ve yumak şekline yakın bir yapı ve yerleşime sahip oldukları amorf bölgelere “isotrop kristalin olmayan”, makro molekülleri oldukça düzenli ve açılmış bir yapı ve yerleşime sahip oldukları amorf bölgelerde “anizotrop kristalin olmayan” bölgeler denilmektedir.
Poliester liflerinin 1.camlaşma noktasında, amorf bölgelerdeki polietilentereftalat makromoleküllerinin ancak etilen (-CH2-CH2-) gruplarındaki rotasyon ve titreşim hareketleri etkili duruma geçerken, aromatik halkaların hareketliliği ise, aralarındaki daha yoğun bağlar nedeniyle, kendilerini ancak daha yüksek sıcaklıklarda belli edebilmektedirler. Bu sebepten dolayı da, poliester lifleri 1. camlaşma noktasının üstündeki sıcaklıklarda (kaynama sıcaklığında bile) iyi bir verim ile boyanamamakta -dırlar. Yeterince boyarmaddenin liflere difunde olabilmesi için, benzen halkalarının titreşim enerjilerinin bunlar arasındaki yoğun çekim kuvvetlerini de yenebilecek düzeye çıkması ve böylece amorf bölgelerde daha büyük ve etkili makro molekül bölümlerinin yer değiştirebilmesinin sağlanması gerekmektedir. Poliester liflerinin 2.camlaşma noktası olarak nitelendirilen bu durum 100-130° C arasında değişen sıcaklıklarda başlamaktadır. Poliester liflerinin yumuşama bölgesi 230-240° C civarındadır. Örneğin; termik işlemler sırasında liflerin gerginliği arttıkça ve belirli bir maksimuma kadar sıcaklık da arttıkça, elde edilen liflerin camlaşma noktaları da artmaktadır.
SUYUN POLYESTER LİFLERİNE ETKİSİ
Poliester lifleri hidrofob bir karaktere sahiptir. Suyun liflerin içerisine işlemesindeki zorluk nedeniyle, poliester lifleri soğuk ve sıcak sudan fazla etkilenmemektedirler. Ancak kaynar su veya su buharı etki ettirildiğinde, ester bağlarının hidrolizi sonucu, makro moleküllerin polimerizasyon dereceleri ve dolayısıyla liflerin özellikleri de olumsuz yönde etkilenmeye başlamaktadırlar. Özelliklede HT basınç altındaki işlemlerde bu daha belirgin olarak görülmektedir.
ASİTLERİN POLYESTERLERE ETKİSİ(POLİESTER)
Poliester lifleri genel olarak asitlere karşı iyi bir dayanıklılık gösteren liflerdir. Oda sıcaklığında sülfürik, hidroklorik ve nitrik asit... gibi kuvvetli anorganik asitlerin % 30’luk konsantrasyona kadar olan çözeltilerinin uzun süre (birkaç gün) etki ettirilmesi halinde bile, poliester liflerinde önemli bir zarar söz konusu olmamaktadır. Ancak liflerin asitlere karşı gösterdiği bu dayanıklılık sınırsız olmayıp, yüksek sıcaklıklardaki derişik kuvvetli asitlerin etkisiyle poliester lifleri tamamen çözülebilmektedirler.
Bu zarar nitrik asitte en etkin şekilde meydana gelirken fosforik asitte kendini pek hissettirememektedir. Poliester lifleri 213 ° C sıcaklıktaki kaynar ortofosforik asit içerisine atıldıklarında bile hemen çözünmemektedirler. Bundan poliester liflerinin tanınmasında faydalanılmaktadır. 50 ° C sıcaklıktaki % 75’lik sülfürik asit ile 50 saat muamele edilen poliester liflerinin kopma dayanımlarında % 10 kadar bile azalma meydana gelmemektedir. Poliester liflerinin sülfürik aside karşı gösterdiği bu dayanıklılıktan, poliester/selüloz lif karışımlarının kantitatif analizlerinde faydalanılmaktadır. Yalnız sıcaklık ve konsantrasyon arttıkça zarar da artmaktadır. Bu durum, poliester/yün karışımlarının karbonizasyonu sırasında göz önünde bulundurulması gereken bir husustur.
Organik asitlerin poliester liflerine etkisine gelince, mono, di- ve triklorasetik asitler gibi bazı kuvvetli organik asitler de yüksek sıcaklıklarda poliester liflerini çözebilmektedirler. Zayıf ve orta kuvvetteki organik asitlerin poliester liflerine zarar verme tehlikeleri ihmal edilebilecek kadar azdır. Derişik asetik ve formik asit ile 95 ° C’ da 72 saat işlem gören poliester liflerinin dayanım kaybı % 10’u geçmemektedir. Halbuki böyle bir işlem görmüş olan poliester liflerinin esneme (uzama) yeteneklerinin artmasıdır. Bu artışın, organik asitlerin poliester liflerini şişirme özelliklerinden ileri geldiği bilinmektedir.
ALKALİLERİN POLYESTERLERE ETKİSİ(POLİESTER)
Poliester makromoleküllerinde benzen halkalarından kaynaklanan dispersiyon çekim kuvvetleri ve H köprüleri nedeniyle, sıkı bir moleküler üstü yapıya sahip olduğundan, bazlara dayanıksız ester bağları içermelerine rağmen, bazlara karşı da dayanıklı bir liftir. Ancak bu dayanım derişik kuvvetli bazlara karşı sınırlıdır. Özellikle NaOH ve KOH gibi bazların etkisinin lif yüzeyinden başladığını ve yüzeydeki makromoleküller sabunlaşarak parçalandıkça bazın etkisininde yavaş yavaş içeriye doğru ilerlediğini görülmüştür. Kuvvetli bazlar, poliesteri dıştan itibaren sabunlaştırarak parçalamaya başlarlar ki, alkalizasyon terbiye işleminin temelinde bu etkileşim yatar. Lifte ağırlık kaybı oluşur, lif yüzeyi pürüzlü bir görünüm alır, tutum yumuşar, buruşma özelliği azalır, ipeğimsi bir hal alır. Bu teknikten ıslanabilme ve giyim özelliklerinin iyileştirilmesinde yararlanılır[ 9] . Ayrıca boyanma özellikleri de değişir [ 10] [ 11] .
Bazların poliestere etkisi; bazın konsantrasyonu, sıcaklık ve süreye bağlı olarak değişir. Bu parametreden ikisi yüksek iken, biri mutlaka düşük tutulmalıdır.
Bu da pamuk / poliester karışımlarının ön terbiyesinde önem taşımaktadır. Bu durum orta kuvvetteki alkaliler için de aynıdır (soda-amonyak gibi). Amonyak liflerde ağırlık kaybına yol açmaz iken, lif dayanımını azaltır.
Poliester filament ipliklerin sodyum hidroksit ile muamele edilmeleri sonucu, lif tellerinin (filamentlerin) yüzeylerindeki parlak ve kaygan tabaka uzaklaşacağından, hafif pürüzlü ve dalgalı bir lif yüzeyi ortaya çıkmaktadır ki, böylece bu ipliklerden yapılmış mamulün ipeğimsi bir görünüm, daha yumuşak bir tutum ve daha az buruşur bir özellik kazanması sağlanabilmektedir [ 10] [ 11] . Bu avantajları nedeniyle, filament ipliklerden yapılmış belirli tip mamullerin sud kostik ile muamele edilmesi, gittikçe yaygınlaşan bir uygulama alanı bulmaktadır.
Poliester boyamacılığı (özellikle HT koşullarında yapılan boyamalar) sırasında ortaya çıkan ve çok rahatsız edici bir durum olan “oligomer” sorununun çözümünde de, liflerin sud kostik ile muamele edilmesinden faydalanmak mümkündür. Yüksek sıcaklıkta yapılan sulu işlemler (örneğin HT boyama ) sırasında liflerin içerisindeki oligomerlerin bir kısmı doğrudan lif yüzeyine gelerek orada kristalleşmekte, bir kısmı flotteye geçerek, flottede kristalleştikten sonra tekstil mamulü tarafından filtre edilmekte ve liflerin yüzeyinde gevşek olarak tutunmaktadırlar. Bir alman patentine göre, oligomer problemini çözmenin etkili bir yolu, bunları daha kristalleşmeye başlamadan önce, hidrolitik olarak parçalamaktır. Bunun içinde poliester malzemenin boyamaya başlamadan önce HT koşullarında sud kostik ile muamele edilmesi önerilmektedir.
Poliester liflerinin soda çözeltilerine karşı dayanıklılığı iyi olup, % 10’luk soda çözeltisiyle, 40 ° C sıcaklıkta 72 saat muamele edilen liflerde herhangi bir ağırlık veya dayanım kaybı söz konusu olmamaktadır.
Su camının (sodyum silikatın) poliester liflerini çözme etkisi de, sud kostiğe nazaran çok azdır.
Amonyak ve metil amin cinsinden bazların poliester liflerine etkisi lif yüzeyinden değil de içinden başladığı için moleküldeki ester bağlarının hidrolizi ile liflerin ortalama polimerizasyon dereceleri (molekül ağırlıkları) ve buna bağlı olarak kopma dayanımları hemen düşmeye başlamakta, fakat liflerde önemli bir ağırlık kaybı meydana gelmemektedir. Ancak muamele süresi uzatıldığı zaman liflerin ağırlığı da hissedilir derecede azalmaya başlamaktadır.
YÜKSELTEN VE İNDİRGEN MADDELERİN POLYESTER LİFLERİNE ETKİSİ
Poliester lifleri yükseltgen ve indirgen maddelere karşı olağan üstü bir dayanıklılık göstermektedir. Sodyumhipoklorit, sodyum klorit, hidrojen peroksit, sodyum bikarbonat... gibi yükseltgen ve sodyumhidrojensülfit (bisülfit), sodyumditiyonit (hidrosülfit)... gibi indirgen maddelerle, ağır koşullar (yüksek konsantrasyon, yüksek sıcaklık, uzun muamele süresi) altında yapılan deneyler sonunda bile liflerin dayanımlarında hiç veya çok az bir azalma meydana geldiği görülmektedir. Normal ağartma koşullarında , yukarıda sayılan yükseltgen ve indirgen ağartma maddelerinin hiçbiri liflere zarar vermemekle beraber, en iyi beyazlık dereceleri sodyum klorit ile sağlanıldığından, poliester malzemenin ağartılmasının sodyum klorit ile yapılması diğer yöntemlere tercih edilmektedir.
ORGANİK ÇÖZGENLERİN POLYESTER LİFLERİNE ETKİLERİ
Aseton, dioksan, dietileter, metanol, etanol, benzen, toluen, ksilen, benzin, whitespirit, metilen klorür, kloroform, karbontetraklorür, perkloretilen, trikloretilen... gibi çok kullanılan çözgenlerin soğukta ve kısa sürede poliester liflerine hiçbir etkileri olmadığı gibi, sıcakta veya uzun süreyle etki ettirildiklerinde de liflerde önemli bir değişikliğe yol açmamaktadırlar. Ancak bunların bir kısmı daha fikse edilmemiş liflerin önemli ölçüde büzüşmesine (çekmesine) neden olabilmektedirler.
Fenol ve homologları, benzil alkol, nitrobenzen, m-krezol... gibi bazı organik çözgenler kolaylıkla; dimetilformamid, o-diklorbenzen... gibi bazı çözgenlerde daha ağır koşullar altında, poliester liflerini tümüyle çözebilmektedirler.
Poliester liflerini çözebilen bileşiklerin ve bazı başka bileşiklerin seyreltik sulu çözelti veya dispersiyonları, liflerin şişmesine yol açmakta ve kimyasal enerjileri sayesinde amorf bölgelerindeki makro moleküller arası bağların azalmasının sağlamaktadırlar. Bu bileşiklerin bu özelliklerinden, poliester liflerinin boyanmasında ve bazı terbiye işlemlerinde “difüzyon hızlandırıcısı” olarak faydalanılmakta ve bunlara "Carrier" denilmektedir.
SICAKLIĞIN POLYESTER LİFLERİNE ETKİLERİ
Erime noktası 255-260 ° C civarında bulunan polietilentereftalat liflerinin yüksek sıcaklıklara karşı dayanıklılığı bir çok doğal ve yapay life nazaran daha iyidir. Poliester liflerinin düşük sıcaklıklara karşı dayanıklılıkları da iyi olup, hatta –40 ° C’da tutulan liflerin kopma dayanımlarında %6 kadar bir artış meydana gelmektedir. Buna karşılık liflerin esneme yetenekleri % 30 kadar bir azalma göstermekteyse de, lifler elastikiyetlerini korumaktadırlar. Yalnız, bu düşük sıcaklıklarda liflerin elastikiyet modülü önemli derecede artmış olmaktadır.
Yüksek sıcaklıklarda liflerin sararma riski bakımından da poliester lifleri diğer sentetik liflere nazaran daha iyi bir performans göstermektedir. Poliester liflerinin yüksek sıcaklıklara karşı gösterdiği dayanıklılık kuru sıcaklık için geçerli olup, havadaki su buharı oranı arttıkça, hidrolitik parçalanma tehlikesi de artacağından, liflerin gösterdiği dayanıklılık da, daha düşük olmaktadır. Poliester liflerinin erime noktasının üzerindeki sıcaklıklarda ısıtılmaları halinde, önce yavaş bir şekilde başlayan piroliz, sıcaklık artırıldıkça hızlanmaktadır.
Işık ve Açık Hava Koşullarının Poliester Liflerine Etkisi
Poliester lifler ışık etkisine karşı oldukça dayanıklı liflerdir. Poliester liflerine birinci derecede etki eden ışınlar, 290-330 nm dalga boyundaki mor ötesi (UV) ışınlar olduğundan ve bu ışınların önemli bir kısmı pencere camı tarafından absorbe edildiğinden poliester liflerinden yapılan perdelerin güneş ışınlarına karşı dayanıklılığı , yukarıda belirtilenden de yüksektir.
Poliester liflerinin 290- 330 nm dalga boyundaki ışınları absorbe etmesi sırasında, makro moleküllerdeki tereftalikasit esteri grupları kromofor olarak görev yapmaktadırlar. Bu şekilde alınan enerji (300 kj / Einstein), karbonil grubuna komşu C-O bağlarının kopmasını sağlamaya yetmektedir. Karbonil radikalinden karbonmonooksidin kopmasıyla da, benzen halkasında radikal (fenil radikali) oluşmaktadır.
Açık havada, yağmur, çiğ ve ozonun etkisiyle, fotokimyasal reaksiyonlara ek olarak, makro moleküllerin hidrolitik ve oksidatif olarak parçalanmaları tehlikesi de vardır. Fakat buna rağmen poliester liflerinin açık hava (atmosfer) şartlarına karşı dayanıklılığı da iyidir.
Polietilentereftalat makromolekülleri yüksek bir simetri düzeyine sahip olduğu için trans-trans konformasyonunda bulunmayı tercih etmektedirler. Trans-Trans konformasyonunda, karbonil gruplarının oluşturdukları dipoller zıt yönlerde uzanmış olduklarından, birbirlerini doyurmakta ve böylece daha düşük enerji düzeyi, daha stabil bir molekül yapısı ve daha yüksek bir erime noktası sonuçlarını doğurmaktadırlar[ 8] .
Poliester liflerinde kristalin bölgelerde yalnızca trans-trans konformasyonu mevcut iken, amorf bölgelerde trans-trans konformasyonun yanında diğer konformasyon imkanlarının da (cis-trans, gauche-trans, gauche-cis) mevcut olduğu kabul edilmektedir
Normal poliester liflerinin ortalama polimerizasyon derecesi 100 ve dolayısıyla ortalama molekül ağırlıkları da 20.000 civarındadır. Ancak piyasada ortalama polimerizasyon derecesi 300’e ve molekül ağırlığı 55.000’e yaklaşan özel, yüksek dayanıma sahip poliester lifleri de bulunmaktadır.
Amorf poliesterin 1. camlaşma noktası 70° C civarında iken, germe işlemi uygulanmış ve fikse edilmiş poliester liflerinde bu değer 80-85° C civarında çıkmaktadır. Bu bilgiden de anlaşılacağı gibi, germe ve fiksaj işlemi sırasında lifler yalnız kısmi kristalin bir yapı kazanmakla kalmamakta, aynı zamanda amorf bölgedeki makro moleküllerin yerleşimi de önemli değişikliklere uğramaktadır. Makromoleküllerin mümkün derece düzensiz ve yumak şekline yakın bir yapı ve yerleşime sahip oldukları amorf bölgelere “isotrop kristalin olmayan”, makro molekülleri oldukça düzenli ve açılmış bir yapı ve yerleşime sahip oldukları amorf bölgelerde “anizotrop kristalin olmayan” bölgeler denilmektedir.
Poliester liflerinin 1.camlaşma noktasında, amorf bölgelerdeki polietilentereftalat makromoleküllerinin ancak etilen (-CH2-CH2-) gruplarındaki rotasyon ve titreşim hareketleri etkili duruma geçerken, aromatik halkaların hareketliliği ise, aralarındaki daha yoğun bağlar nedeniyle, kendilerini ancak daha yüksek sıcaklıklarda belli edebilmektedirler. Bu sebepten dolayı da, poliester lifleri 1. camlaşma noktasının üstündeki sıcaklıklarda (kaynama sıcaklığında bile) iyi bir verim ile boyanamamakta -dırlar. Yeterince boyarmaddenin liflere difunde olabilmesi için, benzen halkalarının titreşim enerjilerinin bunlar arasındaki yoğun çekim kuvvetlerini de yenebilecek düzeye çıkması ve böylece amorf bölgelerde daha büyük ve etkili makro molekül bölümlerinin yer değiştirebilmesinin sağlanması gerekmektedir. Poliester liflerinin 2.camlaşma noktası olarak nitelendirilen bu durum 100-130° C arasında değişen sıcaklıklarda başlamaktadır. Poliester liflerinin yumuşama bölgesi 230-240° C civarındadır. Örneğin; termik işlemler sırasında liflerin gerginliği arttıkça ve belirli bir maksimuma kadar sıcaklık da arttıkça, elde edilen liflerin camlaşma noktaları da artmaktadır.
SUYUN POLYESTER LİFLERİNE ETKİSİ
Poliester lifleri hidrofob bir karaktere sahiptir. Suyun liflerin içerisine işlemesindeki zorluk nedeniyle, poliester lifleri soğuk ve sıcak sudan fazla etkilenmemektedirler. Ancak kaynar su veya su buharı etki ettirildiğinde, ester bağlarının hidrolizi sonucu, makro moleküllerin polimerizasyon dereceleri ve dolayısıyla liflerin özellikleri de olumsuz yönde etkilenmeye başlamaktadırlar. Özelliklede HT basınç altındaki işlemlerde bu daha belirgin olarak görülmektedir.
ASİTLERİN POLYESTERLERE ETKİSİ(POLİESTER)
Poliester lifleri genel olarak asitlere karşı iyi bir dayanıklılık gösteren liflerdir. Oda sıcaklığında sülfürik, hidroklorik ve nitrik asit... gibi kuvvetli anorganik asitlerin % 30’luk konsantrasyona kadar olan çözeltilerinin uzun süre (birkaç gün) etki ettirilmesi halinde bile, poliester liflerinde önemli bir zarar söz konusu olmamaktadır. Ancak liflerin asitlere karşı gösterdiği bu dayanıklılık sınırsız olmayıp, yüksek sıcaklıklardaki derişik kuvvetli asitlerin etkisiyle poliester lifleri tamamen çözülebilmektedirler.
Bu zarar nitrik asitte en etkin şekilde meydana gelirken fosforik asitte kendini pek hissettirememektedir. Poliester lifleri 213 ° C sıcaklıktaki kaynar ortofosforik asit içerisine atıldıklarında bile hemen çözünmemektedirler. Bundan poliester liflerinin tanınmasında faydalanılmaktadır. 50 ° C sıcaklıktaki % 75’lik sülfürik asit ile 50 saat muamele edilen poliester liflerinin kopma dayanımlarında % 10 kadar bile azalma meydana gelmemektedir. Poliester liflerinin sülfürik aside karşı gösterdiği bu dayanıklılıktan, poliester/selüloz lif karışımlarının kantitatif analizlerinde faydalanılmaktadır. Yalnız sıcaklık ve konsantrasyon arttıkça zarar da artmaktadır. Bu durum, poliester/yün karışımlarının karbonizasyonu sırasında göz önünde bulundurulması gereken bir husustur.
Organik asitlerin poliester liflerine etkisine gelince, mono, di- ve triklorasetik asitler gibi bazı kuvvetli organik asitler de yüksek sıcaklıklarda poliester liflerini çözebilmektedirler. Zayıf ve orta kuvvetteki organik asitlerin poliester liflerine zarar verme tehlikeleri ihmal edilebilecek kadar azdır. Derişik asetik ve formik asit ile 95 ° C’ da 72 saat işlem gören poliester liflerinin dayanım kaybı % 10’u geçmemektedir. Halbuki böyle bir işlem görmüş olan poliester liflerinin esneme (uzama) yeteneklerinin artmasıdır. Bu artışın, organik asitlerin poliester liflerini şişirme özelliklerinden ileri geldiği bilinmektedir.
ALKALİLERİN POLYESTERLERE ETKİSİ(POLİESTER)
Poliester makromoleküllerinde benzen halkalarından kaynaklanan dispersiyon çekim kuvvetleri ve H köprüleri nedeniyle, sıkı bir moleküler üstü yapıya sahip olduğundan, bazlara dayanıksız ester bağları içermelerine rağmen, bazlara karşı da dayanıklı bir liftir. Ancak bu dayanım derişik kuvvetli bazlara karşı sınırlıdır. Özellikle NaOH ve KOH gibi bazların etkisinin lif yüzeyinden başladığını ve yüzeydeki makromoleküller sabunlaşarak parçalandıkça bazın etkisininde yavaş yavaş içeriye doğru ilerlediğini görülmüştür. Kuvvetli bazlar, poliesteri dıştan itibaren sabunlaştırarak parçalamaya başlarlar ki, alkalizasyon terbiye işleminin temelinde bu etkileşim yatar. Lifte ağırlık kaybı oluşur, lif yüzeyi pürüzlü bir görünüm alır, tutum yumuşar, buruşma özelliği azalır, ipeğimsi bir hal alır. Bu teknikten ıslanabilme ve giyim özelliklerinin iyileştirilmesinde yararlanılır[ 9] . Ayrıca boyanma özellikleri de değişir [ 10] [ 11] .
Bazların poliestere etkisi; bazın konsantrasyonu, sıcaklık ve süreye bağlı olarak değişir. Bu parametreden ikisi yüksek iken, biri mutlaka düşük tutulmalıdır.
Bu da pamuk / poliester karışımlarının ön terbiyesinde önem taşımaktadır. Bu durum orta kuvvetteki alkaliler için de aynıdır (soda-amonyak gibi). Amonyak liflerde ağırlık kaybına yol açmaz iken, lif dayanımını azaltır.
Poliester filament ipliklerin sodyum hidroksit ile muamele edilmeleri sonucu, lif tellerinin (filamentlerin) yüzeylerindeki parlak ve kaygan tabaka uzaklaşacağından, hafif pürüzlü ve dalgalı bir lif yüzeyi ortaya çıkmaktadır ki, böylece bu ipliklerden yapılmış mamulün ipeğimsi bir görünüm, daha yumuşak bir tutum ve daha az buruşur bir özellik kazanması sağlanabilmektedir [ 10] [ 11] . Bu avantajları nedeniyle, filament ipliklerden yapılmış belirli tip mamullerin sud kostik ile muamele edilmesi, gittikçe yaygınlaşan bir uygulama alanı bulmaktadır.
Poliester boyamacılığı (özellikle HT koşullarında yapılan boyamalar) sırasında ortaya çıkan ve çok rahatsız edici bir durum olan “oligomer” sorununun çözümünde de, liflerin sud kostik ile muamele edilmesinden faydalanmak mümkündür. Yüksek sıcaklıkta yapılan sulu işlemler (örneğin HT boyama ) sırasında liflerin içerisindeki oligomerlerin bir kısmı doğrudan lif yüzeyine gelerek orada kristalleşmekte, bir kısmı flotteye geçerek, flottede kristalleştikten sonra tekstil mamulü tarafından filtre edilmekte ve liflerin yüzeyinde gevşek olarak tutunmaktadırlar. Bir alman patentine göre, oligomer problemini çözmenin etkili bir yolu, bunları daha kristalleşmeye başlamadan önce, hidrolitik olarak parçalamaktır. Bunun içinde poliester malzemenin boyamaya başlamadan önce HT koşullarında sud kostik ile muamele edilmesi önerilmektedir.
Poliester liflerinin soda çözeltilerine karşı dayanıklılığı iyi olup, % 10’luk soda çözeltisiyle, 40 ° C sıcaklıkta 72 saat muamele edilen liflerde herhangi bir ağırlık veya dayanım kaybı söz konusu olmamaktadır.
Su camının (sodyum silikatın) poliester liflerini çözme etkisi de, sud kostiğe nazaran çok azdır.
Amonyak ve metil amin cinsinden bazların poliester liflerine etkisi lif yüzeyinden değil de içinden başladığı için moleküldeki ester bağlarının hidrolizi ile liflerin ortalama polimerizasyon dereceleri (molekül ağırlıkları) ve buna bağlı olarak kopma dayanımları hemen düşmeye başlamakta, fakat liflerde önemli bir ağırlık kaybı meydana gelmemektedir. Ancak muamele süresi uzatıldığı zaman liflerin ağırlığı da hissedilir derecede azalmaya başlamaktadır.
YÜKSELTEN VE İNDİRGEN MADDELERİN POLYESTER LİFLERİNE ETKİSİ
Poliester lifleri yükseltgen ve indirgen maddelere karşı olağan üstü bir dayanıklılık göstermektedir. Sodyumhipoklorit, sodyum klorit, hidrojen peroksit, sodyum bikarbonat... gibi yükseltgen ve sodyumhidrojensülfit (bisülfit), sodyumditiyonit (hidrosülfit)... gibi indirgen maddelerle, ağır koşullar (yüksek konsantrasyon, yüksek sıcaklık, uzun muamele süresi) altında yapılan deneyler sonunda bile liflerin dayanımlarında hiç veya çok az bir azalma meydana geldiği görülmektedir. Normal ağartma koşullarında , yukarıda sayılan yükseltgen ve indirgen ağartma maddelerinin hiçbiri liflere zarar vermemekle beraber, en iyi beyazlık dereceleri sodyum klorit ile sağlanıldığından, poliester malzemenin ağartılmasının sodyum klorit ile yapılması diğer yöntemlere tercih edilmektedir.
ORGANİK ÇÖZGENLERİN POLYESTER LİFLERİNE ETKİLERİ
Aseton, dioksan, dietileter, metanol, etanol, benzen, toluen, ksilen, benzin, whitespirit, metilen klorür, kloroform, karbontetraklorür, perkloretilen, trikloretilen... gibi çok kullanılan çözgenlerin soğukta ve kısa sürede poliester liflerine hiçbir etkileri olmadığı gibi, sıcakta veya uzun süreyle etki ettirildiklerinde de liflerde önemli bir değişikliğe yol açmamaktadırlar. Ancak bunların bir kısmı daha fikse edilmemiş liflerin önemli ölçüde büzüşmesine (çekmesine) neden olabilmektedirler.
Fenol ve homologları, benzil alkol, nitrobenzen, m-krezol... gibi bazı organik çözgenler kolaylıkla; dimetilformamid, o-diklorbenzen... gibi bazı çözgenlerde daha ağır koşullar altında, poliester liflerini tümüyle çözebilmektedirler.
Poliester liflerini çözebilen bileşiklerin ve bazı başka bileşiklerin seyreltik sulu çözelti veya dispersiyonları, liflerin şişmesine yol açmakta ve kimyasal enerjileri sayesinde amorf bölgelerindeki makro moleküller arası bağların azalmasının sağlamaktadırlar. Bu bileşiklerin bu özelliklerinden, poliester liflerinin boyanmasında ve bazı terbiye işlemlerinde “difüzyon hızlandırıcısı” olarak faydalanılmakta ve bunlara "Carrier" denilmektedir.
SICAKLIĞIN POLYESTER LİFLERİNE ETKİLERİ
Erime noktası 255-260 ° C civarında bulunan polietilentereftalat liflerinin yüksek sıcaklıklara karşı dayanıklılığı bir çok doğal ve yapay life nazaran daha iyidir. Poliester liflerinin düşük sıcaklıklara karşı dayanıklılıkları da iyi olup, hatta –40 ° C’da tutulan liflerin kopma dayanımlarında %6 kadar bir artış meydana gelmektedir. Buna karşılık liflerin esneme yetenekleri % 30 kadar bir azalma göstermekteyse de, lifler elastikiyetlerini korumaktadırlar. Yalnız, bu düşük sıcaklıklarda liflerin elastikiyet modülü önemli derecede artmış olmaktadır.
Yüksek sıcaklıklarda liflerin sararma riski bakımından da poliester lifleri diğer sentetik liflere nazaran daha iyi bir performans göstermektedir. Poliester liflerinin yüksek sıcaklıklara karşı gösterdiği dayanıklılık kuru sıcaklık için geçerli olup, havadaki su buharı oranı arttıkça, hidrolitik parçalanma tehlikesi de artacağından, liflerin gösterdiği dayanıklılık da, daha düşük olmaktadır. Poliester liflerinin erime noktasının üzerindeki sıcaklıklarda ısıtılmaları halinde, önce yavaş bir şekilde başlayan piroliz, sıcaklık artırıldıkça hızlanmaktadır.
Işık ve Açık Hava Koşullarının Poliester Liflerine Etkisi
Poliester lifler ışık etkisine karşı oldukça dayanıklı liflerdir. Poliester liflerine birinci derecede etki eden ışınlar, 290-330 nm dalga boyundaki mor ötesi (UV) ışınlar olduğundan ve bu ışınların önemli bir kısmı pencere camı tarafından absorbe edildiğinden poliester liflerinden yapılan perdelerin güneş ışınlarına karşı dayanıklılığı , yukarıda belirtilenden de yüksektir.
Poliester liflerinin 290- 330 nm dalga boyundaki ışınları absorbe etmesi sırasında, makro moleküllerdeki tereftalikasit esteri grupları kromofor olarak görev yapmaktadırlar. Bu şekilde alınan enerji (300 kj / Einstein), karbonil grubuna komşu C-O bağlarının kopmasını sağlamaya yetmektedir. Karbonil radikalinden karbonmonooksidin kopmasıyla da, benzen halkasında radikal (fenil radikali) oluşmaktadır.
Açık havada, yağmur, çiğ ve ozonun etkisiyle, fotokimyasal reaksiyonlara ek olarak, makro moleküllerin hidrolitik ve oksidatif olarak parçalanmaları tehlikesi de vardır. Fakat buna rağmen poliester liflerinin açık hava (atmosfer) şartlarına karşı dayanıklılığı da iyidir.
KOMPOZİT MALZEME KOMPOZİT MALZEMELER Kompozit Malzeme Nedir?
KOMPOZİT MALZEME KOMPOZİT MALZEMELER Kompozit Malzeme Nedir?
İki veya daha fazla sayıdaki aynı veya farklı gruptaki malzemelerin, en iyi özelliklerini bir araya toplamak yada ortaya yeni bir özellik çıkarmak amacıyla, bu malzemelerin makro seviyede birleştirilmesiyle oluşan malzemelere “Kompozit Malzeme” denir. Başka bir deyişle birbirlerinin zayıf yönünü düzelterek üstün özellikler elde etmek amacı ile bir araya getirilmiş değişik tür malzemelerden veya fazlardan oluşan malzemeler olarak da adlandırılabilir. Kompozit malzeme türleri şunlardır: 1. Polimer Kompozitler,2. Metal Kompozitler,3. Seramik Kompozitler. Kompozit malzemelerin üç ana elemanı bulunmaktadır. Bunlar: 1. Matris Elemanı: Kompozit malzemelerde matrisin üç temel fonksiyonu vardır. Bunlar, elyafları bir arada tutmak, yükü elyaflara dağıtmak ve elyafları çevresel etkilerden korumaktır. İdeal bir matris malzemesi başlangıçta düşük viskoziteli bir yapıda iken daha sonra elyafları sağlam ve uygun bir şekilde çevreleyebilecek katı forma kolaylıkla geçebilmelidir. Matris malzemesi, termoset veya termoplastik polimer malzeme olarak sürekli fazı oluşturur. Termosetler grubunda ağırlıklı olarak polyesterler kullanılır. Bunun yanı sıra vinil ester/bisfenol, epoksi reçine ve fenolik reçinelerin kullanımı da giderek yaygınlaşmaktadır. Termoplastik grubunda yaygın olarak poliamid ve polipropilen kullanımını görmekteyiz (yaklaşık % 68.3), bunların yanı sıra hibrid formda polietilen ve polibutilen tereftalat, polietereterketon ve polietersulfon kullanımı da dikkat çekmektedir. 2. Takviye Elemanı: Matris malzeme içinde yer alan takviye elemanı kompozit yapının temel mukavemet elemanlarıdır. Düşük yoğunluklarının yanı sıra yüksek elastite modülüne ve sertliğe sahip olan elyaflar kimyasal korozyona da dirençlidir. Günümüzde kompozit yapılarda kullanılan en önemli takviye malzemeleri sürekli elyaflardır. Bu elyaflar özellikle modern kompozitlerin oluşturulmasında önemli bir yer tutarlar. Aramid, karbon, grafit, boron, silisyum karbür (SiC), alümina, cam ve polietilen malzemelerin kısa veya uzun sürekli elyaf formunda kullanıldığı ve matrisi yaklaşık % 60 hacim oranında pekiştirici işlevi olan malzemelerdir. 3. Katkılar Maddeleri: Dolgular, kimyasallar ve diğer katkılar matrise niteliklerine göre özelliklerin geliştirilmesi amacıyla ilave edilirler. Bu gruptaki kompozit malzemeler uçak-uzay, savunma, yapı-inşaat, tüketim mallarında, korozyon dayanımı gerektiren uygulamalarda, elektrik-elektronik, denizcilik, kara taşıtlarında ve özel amaçlı uygulamalarda kullanılmaktadır. Özellikle otomotiv sektöründe giderek artan ve % 6’ya yaklaşan bir uygulama artış hızı görülmektedir. Kompozit Malzemelerin Sınıflandırılması: Kompozit malzemelerin sınıflandırılmasıa. Elyaflı kompozitler,b. Parçacıklı kompozitler,c. Tabakalı kompozitler,d. Karma kompozitler. Kompozitler Malzemelerin Sağladığı Avantajlar: 1. Yüksek mukavemet : Kompozitler yüksek mukavemet değerleri sağlayan malzemeler arasında en etkin olanlardan birisidir.2. Hafiflik : Kompozitler birim alan ağırlığında hem takviyesiz plastiklere, hem de metallere göre daha yüksek mukavemet değerleri sunmaktadır.3. Tasarım esnekliği : Kompozitler bir tasarımcının aklına gelebilecek her türlü karmaşık, basit, geniş, küçük, yapısal, estetik, dekoratif yada fonksiyonel amaçlı olarak tasarlanabilir.4. Boyutsal stabilite : Çeşitli mekanik, çevresel baskılar altında termoset kompozit ürünler şekillerini ve işlevselliklerini korumaktadırlar.5. Yüksek Dielektrik Direnimi : Kompozitlerin göze çarpan elektrik yalıtım özellikleri, birçok komponent’in üretimi konusunda açık bir tercih nedenidir.6. Korozyon dayanımı : Kompozitler’ in antikorrozif özelliği, diğer üretim malzemelerinden üstün olan niteliklerinden biridir.7. Kalıplama kolaylığı : Kompozit ürünler, çelik türündeki geleneksel malzemelerde karşılaşılan birçok parçanın birleştirilmesi ve sonradan monte edilmesi işlemini tek parçada kalıplama olanağı ile ortadan kaldırmaktadır.8.Yüzey uygulamaları : Kompozit ürünlerde kullanılan polyester reçine, özel pigment katkıları ile renklendirilmek suretiyle, amaca uygun kendinden renkli olarakta üretilebilir.9.Şeffaflık özelliği : Kompozitler, cam kadar ışık geçirgen olabilir. Tam şeffaf olması nedeni ile ışığı yayması sayesinde, diffüze ışığın önem kazandığı seralarda ve güneş kolektörü yapımında önemli avantaj sağlar.10.Beton yüzeylere uygulama imkanı : Beton yüzeylere, kompozitler mükemmel yapışır. Özellikle, betonun gözenekli olması nedeniyle, kompozit’i oluşturan ana malzemelerden polyester reçinenin beton gözeneklerinden sızması ve beton kütle içinde sertleşmesinden dolayı mükemmel bir yapışma sağlanır.11.Ahşap yüzeylere uygulama imkanı : Kompozitler ahşap yüzeylere yapışma özelliğine sahiptir. Ancak ahşabın kuru olması ve stiren ihtiva eden polyester reçine ile iyi bir şekilde emdirilmesi gerekir.12.Demir yüzeylere uygulama imkanı : Demir yüzeydeki pas ve yağ kalıntıları temizlendikten sonra kompozitlerle kaplanabilir. Bu sayede demir ve çelik yüzeyler, kompozitlerle kaplanarak korozyon etkilerinden korunmaktadır.13.Yanmazlık özelliği : Kompozitlerin alev dayanımı, kullanılan polyesterin özelliğine bağlıdır. Alev dayanım özelliğinin arandığı yerlerde “Alev dayanımlı” polyester kullanılmalıdır.14.Kompozitler sıcaklıktan etkilenmez : Kompozit ürünler, termoset plastikler grubundan polyester reçineler ile yapıldığı için yumuşamaz ve şekil değiştirmez. Isı dayanıklılığı kullanılan polyester reçinenin cinsine bağlıdır.15.Kompozitler içine farklı malzemeler gömülebilir : Kompozitler çine demir, ahşap, halat, tel, mukavva, poliüretan sert köpük gibi malzemeler gömülerek mekanik özellikleri farklılaştırılabilir.16.Tamir edilebilirlik özelliği : Tamir izlerinin görünmemesi için, onarım işleminin bir kalıp üzerinde yapılması, yada onarımdan sonra zımpara veya boya yapılması gerekir.17.Kompozitler kesilip delinebilir : Kompozitler, tahta gibi kolayca kesilir, delinir, zımparalanır. Bu amaçla kullanılan aletlerin sert çelik veya elmas uçlu olması halinde daha iyi sonuç alınmaktadır. Kompozitler için uygun test yöntemleri:
İki veya daha fazla sayıdaki aynı veya farklı gruptaki malzemelerin, en iyi özelliklerini bir araya toplamak yada ortaya yeni bir özellik çıkarmak amacıyla, bu malzemelerin makro seviyede birleştirilmesiyle oluşan malzemelere “Kompozit Malzeme” denir. Başka bir deyişle birbirlerinin zayıf yönünü düzelterek üstün özellikler elde etmek amacı ile bir araya getirilmiş değişik tür malzemelerden veya fazlardan oluşan malzemeler olarak da adlandırılabilir. Kompozit malzeme türleri şunlardır: 1. Polimer Kompozitler,2. Metal Kompozitler,3. Seramik Kompozitler. Kompozit malzemelerin üç ana elemanı bulunmaktadır. Bunlar: 1. Matris Elemanı: Kompozit malzemelerde matrisin üç temel fonksiyonu vardır. Bunlar, elyafları bir arada tutmak, yükü elyaflara dağıtmak ve elyafları çevresel etkilerden korumaktır. İdeal bir matris malzemesi başlangıçta düşük viskoziteli bir yapıda iken daha sonra elyafları sağlam ve uygun bir şekilde çevreleyebilecek katı forma kolaylıkla geçebilmelidir. Matris malzemesi, termoset veya termoplastik polimer malzeme olarak sürekli fazı oluşturur. Termosetler grubunda ağırlıklı olarak polyesterler kullanılır. Bunun yanı sıra vinil ester/bisfenol, epoksi reçine ve fenolik reçinelerin kullanımı da giderek yaygınlaşmaktadır. Termoplastik grubunda yaygın olarak poliamid ve polipropilen kullanımını görmekteyiz (yaklaşık % 68.3), bunların yanı sıra hibrid formda polietilen ve polibutilen tereftalat, polietereterketon ve polietersulfon kullanımı da dikkat çekmektedir. 2. Takviye Elemanı: Matris malzeme içinde yer alan takviye elemanı kompozit yapının temel mukavemet elemanlarıdır. Düşük yoğunluklarının yanı sıra yüksek elastite modülüne ve sertliğe sahip olan elyaflar kimyasal korozyona da dirençlidir. Günümüzde kompozit yapılarda kullanılan en önemli takviye malzemeleri sürekli elyaflardır. Bu elyaflar özellikle modern kompozitlerin oluşturulmasında önemli bir yer tutarlar. Aramid, karbon, grafit, boron, silisyum karbür (SiC), alümina, cam ve polietilen malzemelerin kısa veya uzun sürekli elyaf formunda kullanıldığı ve matrisi yaklaşık % 60 hacim oranında pekiştirici işlevi olan malzemelerdir. 3. Katkılar Maddeleri: Dolgular, kimyasallar ve diğer katkılar matrise niteliklerine göre özelliklerin geliştirilmesi amacıyla ilave edilirler. Bu gruptaki kompozit malzemeler uçak-uzay, savunma, yapı-inşaat, tüketim mallarında, korozyon dayanımı gerektiren uygulamalarda, elektrik-elektronik, denizcilik, kara taşıtlarında ve özel amaçlı uygulamalarda kullanılmaktadır. Özellikle otomotiv sektöründe giderek artan ve % 6’ya yaklaşan bir uygulama artış hızı görülmektedir. Kompozit Malzemelerin Sınıflandırılması: Kompozit malzemelerin sınıflandırılmasıa. Elyaflı kompozitler,b. Parçacıklı kompozitler,c. Tabakalı kompozitler,d. Karma kompozitler. Kompozitler Malzemelerin Sağladığı Avantajlar: 1. Yüksek mukavemet : Kompozitler yüksek mukavemet değerleri sağlayan malzemeler arasında en etkin olanlardan birisidir.2. Hafiflik : Kompozitler birim alan ağırlığında hem takviyesiz plastiklere, hem de metallere göre daha yüksek mukavemet değerleri sunmaktadır.3. Tasarım esnekliği : Kompozitler bir tasarımcının aklına gelebilecek her türlü karmaşık, basit, geniş, küçük, yapısal, estetik, dekoratif yada fonksiyonel amaçlı olarak tasarlanabilir.4. Boyutsal stabilite : Çeşitli mekanik, çevresel baskılar altında termoset kompozit ürünler şekillerini ve işlevselliklerini korumaktadırlar.5. Yüksek Dielektrik Direnimi : Kompozitlerin göze çarpan elektrik yalıtım özellikleri, birçok komponent’in üretimi konusunda açık bir tercih nedenidir.6. Korozyon dayanımı : Kompozitler’ in antikorrozif özelliği, diğer üretim malzemelerinden üstün olan niteliklerinden biridir.7. Kalıplama kolaylığı : Kompozit ürünler, çelik türündeki geleneksel malzemelerde karşılaşılan birçok parçanın birleştirilmesi ve sonradan monte edilmesi işlemini tek parçada kalıplama olanağı ile ortadan kaldırmaktadır.8.Yüzey uygulamaları : Kompozit ürünlerde kullanılan polyester reçine, özel pigment katkıları ile renklendirilmek suretiyle, amaca uygun kendinden renkli olarakta üretilebilir.9.Şeffaflık özelliği : Kompozitler, cam kadar ışık geçirgen olabilir. Tam şeffaf olması nedeni ile ışığı yayması sayesinde, diffüze ışığın önem kazandığı seralarda ve güneş kolektörü yapımında önemli avantaj sağlar.10.Beton yüzeylere uygulama imkanı : Beton yüzeylere, kompozitler mükemmel yapışır. Özellikle, betonun gözenekli olması nedeniyle, kompozit’i oluşturan ana malzemelerden polyester reçinenin beton gözeneklerinden sızması ve beton kütle içinde sertleşmesinden dolayı mükemmel bir yapışma sağlanır.11.Ahşap yüzeylere uygulama imkanı : Kompozitler ahşap yüzeylere yapışma özelliğine sahiptir. Ancak ahşabın kuru olması ve stiren ihtiva eden polyester reçine ile iyi bir şekilde emdirilmesi gerekir.12.Demir yüzeylere uygulama imkanı : Demir yüzeydeki pas ve yağ kalıntıları temizlendikten sonra kompozitlerle kaplanabilir. Bu sayede demir ve çelik yüzeyler, kompozitlerle kaplanarak korozyon etkilerinden korunmaktadır.13.Yanmazlık özelliği : Kompozitlerin alev dayanımı, kullanılan polyesterin özelliğine bağlıdır. Alev dayanım özelliğinin arandığı yerlerde “Alev dayanımlı” polyester kullanılmalıdır.14.Kompozitler sıcaklıktan etkilenmez : Kompozit ürünler, termoset plastikler grubundan polyester reçineler ile yapıldığı için yumuşamaz ve şekil değiştirmez. Isı dayanıklılığı kullanılan polyester reçinenin cinsine bağlıdır.15.Kompozitler içine farklı malzemeler gömülebilir : Kompozitler çine demir, ahşap, halat, tel, mukavva, poliüretan sert köpük gibi malzemeler gömülerek mekanik özellikleri farklılaştırılabilir.16.Tamir edilebilirlik özelliği : Tamir izlerinin görünmemesi için, onarım işleminin bir kalıp üzerinde yapılması, yada onarımdan sonra zımpara veya boya yapılması gerekir.17.Kompozitler kesilip delinebilir : Kompozitler, tahta gibi kolayca kesilir, delinir, zımparalanır. Bu amaçla kullanılan aletlerin sert çelik veya elmas uçlu olması halinde daha iyi sonuç alınmaktadır. Kompozitler için uygun test yöntemleri:
| Mekanik / Fiziksel özellikler | ASTM 1 |
| Eğilme dayanımı | D7 90 |
| Eğilme modülü | D7 90 |
| Çekme dayanımı | D638/D3039 |
| Çekme modülü | D638/D3039 |
| Sıkıştırma dayanımı | D695/D3410 |
| Çekmede kopma | D638/D3039 |
| İzod darbe testi | D256 |
| Isı iletkenliği | D256 |
| Yanabilirlik | C177 |
| Rockwell sertliği | D785 |
| Dielektrik sabiti | D150 |
| Dielektrik dayanımı | D149 |
| Spesifik ağırlık | D792 |
| Yoğunluk | D792 |
| Isı yayılma derecesi | D648 |
| Isı yayılma katsayısı | D696 |
| Reçine korozyon dayanımı | C581 |
BETON ÇATLAKLARI
BETON ÇATLAKLARI Şantiyelerde en çok görülen taze beton çatlakları büzülme ve oturma çatlaklarıdır. - PLASTİK RÖTRE ÇATLAKLARI Plastik rötre çatlakları beton prizini almadan önce yaklaşık 0,5 – 4 saatleri arasında özellikle döşeme ve zemin betonlarının yüzeyinde oluşan çatlaklardır. Bu çatlaklar tipik olarak düzensiz, rast gele dağılımlı ve birkaç cm ile 1 – 2 m uzunluğundadırlar. Çatlakların derinliği 2,5 – 7 cm genişliği 0, 10 ile 3 mm arasında olabilir. Çatlaklar sonrasında betonun durabilitesi bozulabilir. Korozyona açık geçirgen bir durum alabilir. Çatlaklar bazen de çok nadiren olmak üzere betonda mukavemet kayıplarına yol açabilirler. Şimdi tipik bir nisan – mayıs gününü düşünelim. Gökyüzü açık mavi, hava sıcaklığı 20 Cº civarında, düşük nem oranı ve saatte 20 – 30 km hızla esen bir rüzgar. Beton dökmek için uygun bir gün izlenimi veriyor değil mi? İşte böyle günler yüklenici ve mühendisleri sık sık şaşırtırlar. Çünkü böyle günlerde plastik rötre çatlaklarının oluşması hemen hemen kesindir. ( Bu şartlarda buharlaşma oranı yaklaşık 1,5 kg/m²/saat olur.) O halde çıkarılacak ders şudur. Yılın her anında güneşli, rüzgarlı ve kuru (düşük nemli)havalara dikkat ediniz. 20- RÖTRE ÇATLAKLARININ NEDENLERİ Taze beton yüzeyindeki buharlaşma hızının fazla oluşu nedeniyle kaybedilen su, betonun terlemesi ile karşılanamadığı durumlarda plastik rötre çatlakları oluşur. Yüzeye yakın kısımlarda beton, su kaybederek büzülür. Alttaki beton ise bu büzülmeye uymadığı için üstteki beton tabakasında çekme gerilmeleri oluşur ve betonun çatlamasına yol açar. Bu çatlamaların nedenlerini aşağıdaki başlıklar altında toplayabiliriz. DOĞAL NEDENLER Beton dökümü sırasında havadaki nemin düşük olması ( Nem oranı %90’dan % 10’a düşerse buharlaşma miktarı 8 kat, % 90’dan % 50’ye düşerse 5 kat artmaktadır. ) Havanın rüzgarlı olması, beton dökümü yapılan sahanın rüzgara açık olması, ( rüzgar hızı 0’dan 40 km/h’e yükselirse buharlaşma miktarı 9 kat, 0’dan 6 km/h’e yükselirse 4 kat artmaktadır.) Havanı sıcak olması ve betonun doğrudan güneş ışığına maruz kalması, ( Hava sıcaklığı 10 Cº’den 38 Cº’ye yükselirse buharlaşma miktarı 7 kat, 10 Cº’den 21 Cº’ye yükselirse buharlaşma hızı 2 kat artmaktadır. ) Dökülen betonun hidratasyonu sonucu açığa çıkan sıcaklığı ile hava sıcaklığının çok farklı olması. ŞANTİYE NEDENLERİ 1-Betonun boşluksuz, sıkı olarak üretilmesi,beton içindeki suyun terlemeyle yukarı çıkamaması. 2 Beton karışımındaki ince tanelerin fazla olması, 3 Özellikle dökme çimentolarda çimento sıcaklığının fazla olması, 4 Betonda inceliği fazla olan çimentoların kullanılması, 5 Betonun döküldüğü zemin veya kalıbın su emmesi yada su veya şerbet kaçırması, 6 Yerleştirilen betonun olduğu gibi bırakılması yüzey ıslahı veya kürleme yapılmaması, 7 Hatalı donatı kullanılması, ÇARELER, Çatlama olayı yüzeydeki buharlaşmanın hızlı olmasından kaynaklandığına göre yüzeydeki nem oranını yüksek tutmak gerekmektedir. ( Klasik betonda Amerikan Beton Enstitüsü 305’de öngörülen nem kaybı 0,5 kg/m²/saat’i geçtiği yerlerde plastik rötre çatlakları için önlem alınması önerilmektedir.) Bunu sağlamak için de: Döşeme ve zemin betonlarında, kalıp ve zemin beton dökümü öncesi sulanarak nemli tutulmalı, olanaklar elveriyorsa kalıp yağı v.b. gibi malzemeler kullanılarak kalıplar yağlanmalıdır. Beton vibratör ile yerleştirilmeli, hava sıcaklığı ve betonun sertleşmeye başlama hızına bağlı olarak 2. gerekiyorsa 3. kez tahta mala ile perdahlanarak yüzey ıslahı yapılmalı ve sulanarak beton yüzeyindeki buharlaşma engellenmelidir. Varsa kür malzemesi veya ıslatılmış çuval bezi ile beton yüzeyi kaplanmalıdır. Rüzgara açık inşaat alanlarında rüzgarın taze beton yüzeylerine direkt olarak temas etmesi önlenmeli güneş ışığına açık inşaat alanlarında kuru ve sıcak havalarda geniş yüzeyli betonlar tercihen gece dökülmeli ve yüzey ıslahı muhakkak yapılmalıdır. Soğuk havalarda ise betonu fazla ısıtmaktan kaçınılmalıdır. Betonarme yapılarda donatılar önemli bir gerekçe olmadan arttırılmamalıdır. Zira bir kesitte donatı miktarının artması, betonun çekme gerilmesinin artmasına neden olur. Diğer taraftan donatıların da olası olduğu kadar simetrik yerleştirilmesi lazımdır. Bu surette rötre gerilmelerinin üniform bir şekilde yayılması sağlanır ve bu gerilmelerin, bu suretle bazı noktalarında büyük bir değer almasının önüne geçilmiş olur. SONUÇ Betonun sertleşmesinden sonra yapılan yüzey sulamaları rötre çatlaklarını önlemez. Yüzey sulamasının ne zaman ne kadar süre ile yapılacağı çok önemlidir. Rötre çatlamalarını önleyen yüzey sulamaları, beton işlenebilme özelliğini kaybetmeye başladığı anda yada ilk kılcal çatlamaların oluşmaya başladığı anda, yağmurlama denilen yöntem ile veya basınçsız doğal akışlı sulama ile yapılır ve beton sertleşinceye kadar da devam etmelidir. Genellikle zamanında yapılan ve beton sertleşinceye kadar devam eden yüzey sulamaları rötre çatlaklarının oluşmasını engellemede yeterli olabilmektedir. OTURMA ÇATLAKLAR Oturma çatlakları özellikle döşeme betonlarında kirişlerde üst yüzeye yakın demirlerin (boyuna demirler veya etriyeler) hemen üstünde oluşurlar. Taze beton kalıba yerleştirildikten sonra oturma yapar, yani hafif olan su üst yüze doğru ( su kusma ) ağır olan agrega taneleri dibe doğru hareket eder. Örneğin 40 cm. derinliğindeki kirişte 1 – 2 mm oturma olabilir, derinlik 39.8 – 39.9 cm’e inebilir. Kiriş içindeki demirler, özellikle üst yüze yakın olanlar, bu hareketi engeller, oturmasını yapamayan beton demir boyunca çatlar. Döşemeler ince olduğu için oturma azdır, pek çatlama görülmez. Kirişler daha derin olduğu için oturma çok olabilir ve demirlerin haritası beton yüzeyine çıkar. Beton suyu arttıkça oturma artar. Beton iyi yerleştirilmez, sıkılanmaz, vibrasyon uygulanmazsa oturma yine artar. Dolayısı ile çatlama da. Bu çatlakları önlemenin yolu normal kıvamda ( ~ 12 cm çökme ) beton kullanıp aşırı sulu betonlardan kaçınmak ve betona iyi vibrasyon uygulamaktır.. Oturma çatlağı bazen kolonlarda da gözükür.(Resim…69….) Kolonların yüksek kıvamda dökülmesi ,kötü sıkıştırma ve erken kalıp sökme kolonlarda etriyelerin altında yatay olarak oturma çatlaklarına neden olurlar. Oturma çatlakları ,büzülme çatlaklarının tersidir.Büzülme çatlaklarında önlemek için betonun terlemesi olumlu bir özellikken ,oturma çatlaklarının oluşmaması için betonun terleme hızını düşürmek gerekir.Bunun için koyu kıvam da beton dökmek ve iyi sıkıştırma yapmak yeterli olur. |
Şantiyelerde en çok görülen taze beton çatlakları büzülme ve oturma çatlaklarıdır.
- PLASTİK RÖTRE ÇATLAKLARI
Plastik rötre çatlakları beton prizini almadan önce yaklaşık 0,5 – 4 saatleri arasında özellikle döşeme ve zemin betonlarının yüzeyinde oluşan çatlaklardır.
Bu çatlaklar tipik olarak düzensiz, rast gele dağılımlı ve birkaç cm ile 1 – 2 m uzunluğundadırlar. Çatlakların derinliği 2,5 – 7 cm genişliği 0, 10 ile 3 mm arasında olabilir.
Çatlaklar sonrasında betonun durabilitesi bozulabilir. Korozyona açık geçirgen bir durum alabilir. Çatlaklar bazen de çok nadiren olmak üzere betonda mukavemet kayıplarına yol açabilirler.
Şimdi tipik bir nisan – mayıs gününü düşünelim. Gökyüzü açık mavi, hava sıcaklığı 20 Cº civarında, düşük nem oranı ve saatte 20 – 30 km hızla esen bir rüzgar.
Beton dökmek için uygun bir gün izlenimi veriyor değil mi? İşte böyle günler yüklenici ve mühendisleri sık sık şaşırtırlar. Çünkü böyle günlerde plastik rötre çatlaklarının oluşması hemen hemen kesindir. ( Bu şartlarda buharlaşma oranı yaklaşık 1,5 kg/m²/saat olur.) O halde çıkarılacak ders şudur. Yılın her anında güneşli, rüzgarlı ve kuru (düşük nemli)havalara dikkat ediniz.
20- RÖTRE ÇATLAKLARININ NEDENLERİ
Taze beton yüzeyindeki buharlaşma hızının fazla oluşu nedeniyle kaybedilen su, betonun terlemesi ile karşılanamadığı durumlarda plastik rötre çatlakları oluşur. Yüzeye yakın kısımlarda beton, su kaybederek büzülür. Alttaki beton ise bu büzülmeye uymadığı için üstteki beton tabakasında çekme gerilmeleri oluşur ve betonun çatlamasına yol açar.
Bu çatlamaların nedenlerini aşağıdaki başlıklar altında toplayabiliriz.
DOĞAL NEDENLER
Beton dökümü sırasında havadaki nemin düşük olması ( Nem oranı %90’dan % 10’a düşerse buharlaşma miktarı 8 kat, % 90’dan % 50’ye düşerse 5 kat artmaktadır. )
Havanın rüzgarlı olması, beton dökümü yapılan sahanın rüzgara açık olması, ( rüzgar hızı 0’dan 40 km/h’e yükselirse buharlaşma miktarı 9 kat, 0’dan 6 km/h’e yükselirse 4 kat artmaktadır.)
Havanı sıcak olması ve betonun doğrudan güneş ışığına maruz kalması, ( Hava sıcaklığı 10 Cº’den 38 Cº’ye yükselirse buharlaşma miktarı 7 kat, 10 Cº’den 21 Cº’ye yükselirse buharlaşma hızı 2 kat artmaktadır. )
Dökülen betonun hidratasyonu sonucu açığa çıkan sıcaklığı ile hava sıcaklığının çok farklı olması.
ŞANTİYE NEDENLERİ
1-Betonun boşluksuz, sıkı olarak üretilmesi,beton içindeki suyun terlemeyle yukarı çıkamaması.
2 Beton karışımındaki ince tanelerin fazla olması,
3 Özellikle dökme çimentolarda çimento sıcaklığının fazla olması,
4 Betonda inceliği fazla olan çimentoların kullanılması,
5 Betonun döküldüğü zemin veya kalıbın su emmesi yada su veya şerbet kaçırması,
6 Yerleştirilen betonun olduğu gibi bırakılması yüzey ıslahı veya kürleme yapılmaması,
7 Hatalı donatı kullanılması,
ÇARELER,
Çatlama olayı yüzeydeki buharlaşmanın hızlı olmasından kaynaklandığına göre yüzeydeki nem oranını yüksek tutmak gerekmektedir. ( Klasik betonda Amerikan Beton Enstitüsü 305’de öngörülen nem kaybı 0,5 kg/m²/saat’i geçtiği yerlerde plastik rötre çatlakları için önlem alınması önerilmektedir.) Bunu sağlamak için de:
Döşeme ve zemin betonlarında, kalıp ve zemin beton dökümü öncesi sulanarak nemli tutulmalı, olanaklar elveriyorsa kalıp yağı v.b. gibi malzemeler kullanılarak kalıplar yağlanmalıdır.
Beton vibratör ile yerleştirilmeli, hava sıcaklığı ve betonun sertleşmeye başlama hızına bağlı olarak 2. gerekiyorsa 3. kez tahta mala ile perdahlanarak yüzey ıslahı yapılmalı ve sulanarak beton yüzeyindeki buharlaşma engellenmelidir. Varsa kür malzemesi veya ıslatılmış çuval bezi ile beton yüzeyi kaplanmalıdır.
Rüzgara açık inşaat alanlarında rüzgarın taze beton yüzeylerine direkt olarak temas etmesi önlenmeli güneş ışığına açık inşaat alanlarında kuru ve sıcak havalarda geniş yüzeyli betonlar tercihen gece dökülmeli ve yüzey ıslahı muhakkak yapılmalıdır. Soğuk havalarda ise betonu fazla ısıtmaktan kaçınılmalıdır.
Betonarme yapılarda donatılar önemli bir gerekçe olmadan arttırılmamalıdır. Zira bir kesitte donatı miktarının artması, betonun çekme gerilmesinin artmasına neden olur. Diğer taraftan donatıların da olası olduğu kadar simetrik yerleştirilmesi lazımdır. Bu surette rötre gerilmelerinin üniform bir şekilde yayılması sağlanır ve bu gerilmelerin, bu suretle bazı noktalarında büyük bir değer almasının önüne geçilmiş olur.
SONUÇ
Betonun sertleşmesinden sonra yapılan yüzey sulamaları rötre çatlaklarını önlemez. Yüzey sulamasının ne zaman ne kadar süre ile yapılacağı çok önemlidir.
Rötre çatlamalarını önleyen yüzey sulamaları, beton işlenebilme özelliğini kaybetmeye başladığı anda yada ilk kılcal çatlamaların oluşmaya başladığı anda, yağmurlama denilen yöntem ile veya basınçsız doğal akışlı sulama ile yapılır ve beton sertleşinceye kadar da devam etmelidir. Genellikle zamanında yapılan ve beton sertleşinceye kadar devam eden yüzey sulamaları rötre çatlaklarının oluşmasını engellemede yeterli olabilmektedir.
OTURMA ÇATLAKLAR
Oturma çatlakları özellikle döşeme betonlarında kirişlerde üst yüzeye yakın demirlerin (boyuna demirler veya etriyeler) hemen üstünde oluşurlar. Taze beton kalıba yerleştirildikten sonra oturma yapar, yani hafif olan su üst yüze doğru ( su kusma ) ağır olan agrega taneleri dibe doğru hareket eder. Örneğin 40 cm. derinliğindeki kirişte 1 – 2 mm oturma olabilir, derinlik 39.8 – 39.9 cm’e inebilir. Kiriş içindeki demirler, özellikle üst yüze yakın olanlar, bu hareketi engeller, oturmasını yapamayan beton demir boyunca çatlar. Döşemeler ince olduğu için oturma azdır, pek çatlama görülmez. Kirişler daha derin olduğu için oturma çok olabilir ve demirlerin haritası beton yüzeyine çıkar.
Beton suyu arttıkça oturma artar. Beton iyi yerleştirilmez, sıkılanmaz, vibrasyon uygulanmazsa oturma yine artar. Dolayısı ile çatlama da. Bu çatlakları önlemenin yolu normal kıvamda ( ~ 12 cm çökme ) beton kullanıp aşırı sulu betonlardan kaçınmak ve betona iyi vibrasyon uygulamaktır..
Oturma çatlağı bazen kolonlarda da gözükür.(Resim…69….) Kolonların yüksek kıvamda dökülmesi ,kötü sıkıştırma ve erken kalıp sökme kolonlarda etriyelerin altında yatay olarak oturma çatlaklarına neden olurlar.
Oturma çatlakları ,büzülme çatlaklarının tersidir.Büzülme çatlaklarında önlemek için betonun terlemesi olumlu bir özellikken ,oturma çatlaklarının oluşmaması için betonun terleme hızını düşürmek gerekir.Bunun için koyu kıvam da beton dökmek ve iyi sıkıştırma yapmak yeterli olur.
Kaydol:
Kayıtlar (Atom)