Zehirli Boyalar Yat Tekne

Zehirli Boyalar

Sudaki teknelerin, suyun içinde bulunan kısımları deniz yaşamının tüm etkilerine açıktır. Zamanla bu kısımları, deniz yaşamının vaz geçilmezleri olan, yosunlar, kabuklu midyeler veya balçık organizmalar ve türevleri kendilerine yer edinirler. Bunlara genel olarak ''kekamoz'' adı verilmektedir. Fakat teknemizin altında oluşan her türlü canlı, bir sürtünme kuvveti oluşturur, suyun teknenin altından akmasını zorlaştırır. Sudaki kısımları kekamoz olan teknelerin hızında bir yavaşlama olmasının yanında manevra kabiliyeti de azalacaktır. Deniz yaşamının, teknemizin altında yer almasını engellemek için bu canlıların teknenin alt yüzeyine tutunmasını engelleyecek zehirli boyaları kullanırız. Zehirli boyanın özelliği, üzerinde herhangi bir canlı oluşmaya başladığında, çok küçük boyutlarda dökülerek bu canlının büyümesine izin vermemesidir. Verim %25 düşmektedir : Bir tekne karinası temizken 2500 devirde 6 knot hız yapabilimektedir. Aynı tekne karinası pisken 2500 devirde 4,3 knot hız yapabilmektedir. (hız, karinanın durumu ile oratılıdır)

Zehirli boyaya ihitiyacım var mı? Her teknenin karinasına zehirli boya sürülmesi şart değildir. Denizde az zaman gerçiren veya sezonluk denizde kullanılan teknelere zehirli boya sürülmesi şart değildir. Zehirli boyanın oluşumunu dört ana başlıkta inceleyebiliriz. Suyun sıcaklığı, temizliği, tuzluluk oranı ve güneş ışığı alma durumu ana sebeplerdir. Fakat kirli denizlerde, suda yaşayan planktonların ve çeşitli tiplerde yosunların çoğalma durumları daha fazla olmaktadır. Ayrıca bahar aylarında havaların ısınmasıyla birlikte yeniden canlanan doğa gibi denizde yeniden hayat bulmaktadır. O yüzden deniz suyunun ısındığı dönemlerde teknelerin sudaki kısımları çok çabuk kekamoz yaparlar. Tatlı suda bulunan teknelerin ise kekamoz olma durumları daha azdır. Zehirli boya seçimi Zehirli boya seçiminde teknenin bağlı kaldığı bölge, teknenin seyir hızı, kullanılma sıklığı ve kullanılma amacı göz önünde alınmalıdır. Zehirli boya üreticileri yumuşak ve sert tipte olmak üzere iki tipte zehirli boya üretmektedirler. Zehirli boyalar, teknelerin seyirleri sırasında eriyerek kendileri atarlar. Yumuşak tipteki zehirli boyalar hızları yüksek olmayan teknelerde kullanılır. Tekne seyire çıktığında, teknenin altındaki su akışı ile boya erimeye başlar. O yüzden 2-3 kat uygulama yapılmaldıır. Sert tip zehirli boyalar ise hızlı seyir yapan sürat teknelerinde kullanılırlar, daha çabuk eridikleri için 6 ayda bir yenilenmesi gerekmektedir. Zehirli boya uygulaması 1 - Zehirli boya atılacak yüzey su ile zımparalanarak iyice temizlenmelidir. Teknenin altında önceki sezon veya sezonlardan kalan zehirli boya miktarı fazla bırakılmamalıdır. Eğer iyice inceltilmemiş bir yüzeye devamlı zehirli boya uygulanırsa, hem tekneyi oldukça ağırlaştırır, hem de zamanla en alt tabakada kalan zehirli boyalarla birlikte sürülen tüm zehirli boyaların kalın bir tabaka halinde atmasına sebep olur. Ortalama boyu 10 metre olan bir yelkenli tekneye her sezon yaklaşık 3 kat boya uygulandığında, her sezon 10 litre = 10 kilogram boya sürülmüş olur. Bu boyanın %20'sinin eridiğini geri kalanının ise tekne üzerinde kaldığını ve 10 yıl boyunca bu teknenin altındaki zehirli boyanın inceltilmediğini varsayalım. O teknenin sadece zehirli boyadan oluşan ek ağırlğı 80 kilogram olur. Yani bu ağırlık yaklaşık olarak çapa ve zincirin toplam ağırlığı kadardır.

3- Önceki sezon sürülen zehirli boyanın markası ve tipi bilinmiyorsa, karinaya yeniden astar uygulaması yapılmalı ve üzerine zehirli boya sürülmelidir. Böyle bir durumda astar uygulaması yapılmaması zehirli boyanın yüzeye tutumasını engelleyecek ve boyanın erken atmasına neden olacaktır.

4- Zehirli boyanın ara katları genelde 4 saat aralıklar ile atılır. Zehirli boyanın uzun süre güneşte bekletilmesi kurumasına ve bozulmasına neden olacaktır. Zehirli boya uygulaması sırasında teknenin karada oturduğu kızak kısımlarına boya sürülemez ve tekne suya atılmadan hemen önce kalan bu bölegelere zehirli boya sürülür. Bu sağlıklı bir uygulama değildir. Son anlarda sürülen zehirli boyalar hemen erimekte ve hiçbir işe yaramamaktadır. 5- Teknelerin güneş ışıklarından daha fazla etkilenen yerlerine daha fazla kat zehirli boya uygulamak doğru olacaktır. Çünkü bu deniz canlıları güneş ışığı ile daha hızlı büyüme yaparlar. Örneğin teknelerin filato çizgilerinin hemen alt kısımları güneş ışıklarından çok etkilendikleri için daha çabuk yosun tutacaktır. 6- Zehirli boya uygulanırken özellikle koyu renkler kekamozu daha az göstereceği için genelde koyu renklerin kullanılmasına özen gösterilmelidir. Özellikle beyaz gibi zehirliler şık olmasına rağmen çok çabuk görüntü kirlilğine neden olacaktır.

Self Levelling Epoksi Kaplama

Yüzey Hazırlıgı Yapılması: Zemin sartları saglanmıs yüzeylerde; gevsek parçacıkların, zayıf serbet tabakasının, olası yag ve kir tabakasının alınması ve yüzeyin pürüzlendirilmesi amacıyla, yüzey hazırlıgı yapılır. Yüzeyler hazırlıgı, vakumlu bilyeleme makinesi (Shot Blasting - Blastrac), ile yapılacaktır. Piyasada genellikle kullanılan, mermer silim makinesi, elmas uçlu el makineleri ve rotatiger kullanılmaktadır. Mermer silim makinesi ve elmas uçlu el aletleri yüzeyde mikron mertebesinde “silim” yaptıgından kullanılmayacaktır. Gerçek bir pürüzlendirme yapamayan, sadece zeminde yer yer noktacıklar bırakan Rotatiger de kullanılmayacaktır. Ancak vakumlu bilyeleme makinesinin giremedigi yerlerde diger aletlerin kullanılmasına izin verilecektir.

Yüzey Tamiratı Yapılması: Çukur, çatlak, kırık, segregasyon gibi hatalar epoksi astar ve epoksi harç ile yapılır. 4-5 mm den daha derin ve büyük alanlı tamiratlar epoksi kaplamaya uygun çimento esaslı tamir harçları ile de yapılabilir. Çatlakların derin olması ve zeminden su gelme tehlikesi var ise epoksi enjeksiyon yapılarak çatlak kesidinin doldurulması gereklidir. Çatlakların zaman içinde hareket ederek kaplamaya yansıması olasılıgı var ise, cam elyaf ile güçlendirerek tamirat yapılması konusu degerlendirilmelidir. Bazı durumlarda epoksi enjeksiyon ile nem ve su transferi engellenememektedir. Bu durumlarda çatlak kesidini ve altındaki boslukları dolduracak reaktif poliüretan enjeksiyon uygulaması yapılmalıdır. Bu durumda epoksi uygulama yapmadan önce uyulması gereken nem sartlarına ve bekleme sürelerine dikkat edilmelidir.

Epoksi Astar Uygulaması: Temizlenmiş, çatlak ve derz tamiratı yapılmıs, nem ve su sorunları olmayan betonarme yüzey, epoksi astar atılmaya uygun hale getirilmistir. Solventsiz epoksi astar uygulanır. Epoksi malzeme hazırlanırken önce A bileseni (epoksi reçine) düsük devirli karıstırıcı ile karıstırılır, karıstırma islemi devam ederken yavas yavas B bileseni (epoksi sertlestirici) üzerine ilave edilir ve malzeme homojen hale gelinceye kadar karıştırma işlemi sürer. Malzeme sarfiyatı yüzey kosullarına baglı olarak 300-500 gr/m² olmaktadır. Solventsiz epoksi astar, yüzeye rulo ile tek kat emprenye edilecek ve üzerine silis veya kuvars dolgu serpilecektir. Epoksi astar; boslukları doldurur, yüzeyin darbe ve kimyasal direncini arttırır, aynı zamanda kendisinden sonra gelen katların yüzeye yapısmasını saglar.

Epoksi Ara Kat Uygulaması: Solventsiz Epoksi Astar uygulanan yüzeyler nem, toz ve hava akımından korunmalı. Herhangi bir sekilde yaya veya araç trafigine açılmamalıdır. Hava ve ortam sıcaklıgına baglı degismekle birlikte astar uygulamasından 8 saat sonra üzerine Solventsiz Epoksi Kaplama malzemesi uygulanır. Uygulama yapmadan önce üzerine hafif dolgu serpilmis yüzey üzerindeki gevsek malzemeler endüstriyel süpürgeler yardımı ile süpürülerek alınır. Epoksi ara kat malzemesi hazırlanırken önce A bileseni (epoksi reçine) düsük devirli karıstırıcı ile karıstırılır, karıstırma islemi devam ederken yavas yavas B bileseni (epoksi sertlestirici) üzerine ilave edilir. Malzeme homojen hale geldikten sonra C bileseni (silis-kuvars dolgu) yavas yavas ilave edilir. Yaklasık 3 dk daha karıstırıldıktan sonra ara kat uygulamasına geçilebilir. Solventsiz epoksi arakat malzemesi istenilen renkte ve mala ile uygulanır.

Self Levelling Epoksi Kaplama Son Kat Uygulaması: Solventsiz epoksi arakat uygulanan yüzeyler nem, toz ve hava akımından korunacak, herhangi bir sekilde yaya veya araç trafigine açılmayacaktır. Hava ve ortam sıcaklıgına baglı degismekle birlikte astar uygulamasından 8 saat sonra üzerine solventsiz self levelling epoksi kaplama malzemesi uygulanır. Epoksi self levelling son kat malzemesi hazırlanırken önce A bileseni (epoksi reçine) düsük devirli karıstırıcı ile karıstırılır, karıstırma islemi devam ederken yavas yavas B bileseni (epoksi sertlestirici) üzerine ilave edilir. Malzeme homojen hale geldikten sonra C bileseni (silis-kuvars dolgu) yavas yavas ilave edilir. Yaklasık 3 dk daha karıstırıldıktan sonra ara kat uygulamasına geçilebilir. Self levelling epoksi kaplama, istenilen renkte, taraklı mala veya seviye taragı ile uygulanır ve hava kabarcıkları kirpi rulo ile alınır. İstenilen kalınlıga göre malzeme sarfiyatı degisecektir. Uygulama bittiginde pürüzsüz çok düzgün ve parlak bir yüzey elde edilir. Hava ve ortam sıcaklıgına baglı olarak, yüzey 48 saat içinde yaya trafigine açılabilir.

Self Levelling Epoksi Kaplama Genel Teknik Şartnamesi

Ön Bilgi:
Şartname isminde geçen “genel” ibaresi; uygulama yapılacak olan yüzeyin ve işletmenin özgün koşullarına bağlı olarak, farklı self levelling epoksi kaplama sistem seçeneklerinin bulunması nedeniyle konulmuştur. Uygulama yapılacak olan alanın özgün koşullarına göre kalınlık belirlenmesi gerekmektedir. Belirlenen kalınlığı göre de malzeme sarfiyatları ortaya çıkacaktır. Self levelling epoksi kaplama uygulamaları 2,5-4 mm yapılmaktadır. Uygulama yapılacak işletmenin özellikleri ve ihtiyaçlarına bağlı olarak özel bir şartname hazırlanmalıdır.

Sıcaklık ve Nem:
Epoksi kaplama uygulaması için, ortam ve beton yüzey sıcaklığı +10°C ile +30°C arasında olması gereklidir. Beton nem oranı koşulsuz ağırlıkça ≤%4 olmalı ve ortamdaki bağıl nem oranının %80‘den küçük olması gereklidir. Bağıl nemin; şebnem noktası olarak da bilinen “Yoğuşma Sıcaklığı”nın altında olması gereklidir. Beton nem oranı nemölçer ile ölçülecek, gerektiğinde ortam sıcaklığı yükseltilecektir.

Yüzey Hazırlığı:
Epoksi kaplama yapmaya uygun betonarme zeminlerde; olası gevşek parçacıkların, zayıf şerbet tabakasının, var ise yağ ve kir tabakasının alınması ve yüzeyin pürüzlendirilmesi ve temizlenmesi amacıyla, yüzey hazırlığı yapılır. Epoksi kaplama yüzey hazırlığı, vakumlu bilyalama makinası (Shot Blasting-Blastrac), ile yapılmalıdır. Bu işlem için geleneksel olarak, mermer silim makinası, elmas uçlu el makinaları ve rotatiger kullanılmaktadır. Bu makinalar ile astarın yüzeye emdirilmesi için yeterli olacak yüzey hazırlığı yapılamamaktadır. Vakumlu bilyeleme makinasının giremediği yerlerde el spirallerinin kullanılmasına izin verilir. Yüzey hazırlığı işlemi sonunda yüzeyler temiz, kuru, yağ ve kir tabakasından, varsa kür malzemelerinde arındırılmış olacaktır. Zayıf beton uzaklaştırılacak, kuşgözü boşluklar ve delikler tekniğine uygun bir biçimde tamir edilecektir. Betonarme yüzeylerdeki çimento şerbeti aşındırıcı donanım kullanılarak kaldırılacak, yüzeyler, açık gözenekli bir hale getirilecektir. Yüzeydeki yüksek yerler aşındırılarak zımparalanacak ve temizlenecektir. Uygulama yapılacak yüzeydeki tüm toz, gevşek ve oynak parçacıklar fırça ve elektrik süpürge ile temizlenecektir.

Epoksi Astar Uygulaması:
Gerekli yüzey hazırlığı, temizliği ve tamiratları yapılmış, minimum nem koşullarını sağlayan betonarme yüzey, epoksi astar uygulamasına hazırdır. Uygulamada kullanılacak diğer malzemeler gibi epoksi astar da solventsiz olacaktır. Epoksi malzeme hazırlanırken önce A bileşeni (epoksi reçine) düşük devirli karıştırıcı ile karıştırılacak, karıştırma işlemi devam ederken yavaş yavaş B bileşeni (epoksi sertleştirici) üzerine ilave edilecek ve malzeme homojen hale gelinceye kadar karıştırma işlemi sürecektir. Malzeme sarfiyatı yüzey koşullarına ve uygulanacak sisteme bağlı olarak 300-500 gr/m² olacaktır. Solventsiz epoksi astar, yüzeye rulo veya mala ile dolgulu veya dolgusuz uygulanabilmektedir. Bunu da yine uygulanacak self levelling epoksi sistemi belirlemektedir. Yine aynı şekilde seçilen sisteme göre üzerine silis veya kuvars dolgu serpilebilir. Epoksi astar; betonun içine nüfuz eder, boşlukları doldurur, yüzeyin darbe ve kimyasal direncini arttırır, çok yüksek bir direnç ile betonarme yüzeye yapışır. Kendisinden sonra gelen katların kendisine yapışması ile de yapılan kaplamanın betonarme yüzey ile bütünleşmesini sağlar.

Ara Kat Uygulaması:
Solventsiz epoksi astar uygulanan yüzeyler nem, toz ve hava akımından korunacak, yaya veya araç trafiğine açılmayacaktır. Hava ve ortam sıcaklığına bağlı olarak değişmekle birlikte astar uygulamasından 8-24 saat sonra üzerine solventsiz epoksi ara kat uygulaması yapılacaktır. Uygulama yapmadan önce eğer üzerine dolgu serpilmiş ise, fazlalık dolgu endüstriyel süpürgeler yardımı ile alınacaktır. Ara kat malzemesi hazırlanırken önce A bileşeni (epoksi reçine) düşük devirli karıştırıcı ile karıştırılacak, karıştırma işlemi devam ederken yavaş yavaş B bileşeni (epoksi sertleştirici) üzerine ilave edilecektir. Malzeme homojen hale geldikten sonra C bileşeni (silis-kuvars dolgu) yavaş yavaş ilave edilecektir. Yaklaşık 3 dk daha karıştırıldıktan sonra ara kat uygulamasına geçilecektir. Epoksi ara kat istenilen renkte ve mala ile uygulanacaktır. Seçilmiş olan self levelling epoksi kaplama sistemine göre ardından üzerine silis – kuvars dolgu serpilebilir.

Self Levelling Epoksi Kaplama Son Kat Uygulaması:
Solventsiz epoksi ara kat uygulanan yüzeyler nemden, tozdan ve hava akımından korunacak, herhangi bir şekilde araç veya yaya trafiğine açılmayacaktır. Hava ve ortam sıcaklığına bağlı değişmekle birlikte ara kat uygulamasından 8-24 saat sonra üzerine solventsiz self levelling epoksi kaplama malzemesi uygulanacaktır. Epoksi self levelling son kat malzemesi hazırlanırken önce A bileşeni (epoksi reçine) düşük devirli karıştırıcı ile karıştırılacak, karıştırma işlemi devam ederken yavaş yavaş B bileşeni (epoksi sertleştirici) üzerine ilave edilecektir. Malzeme homojen hale geldikten sonra C bileşeni (silis-kuvars dolgu) yavaş yavaş ilave edilecektir. Yaklaşık 3 dk daha karıştırıldıktan sonra ara kat uygulamasına geçilecektir. Self levelling epoksi kaplama, istenilen renkte, taraklı mala veya seviye tarağı ile uygulanacak ve hava kabarcıkları kirpi rulo ile alınacaktır. Belirlenen sisteme bağlı olarak malzeme sarfiyatı değişiklik gösterecektir. Uygulama bittiğinde pürüzsüz çok düzgün ve parlak bir yüzey elde edilecektir. Hava ve ortam sıcaklığına bağlı olarak, yüzey 48 saat içinde yaya trafiğine açılabilecektir.

KOMPOZİT MALZEME YAPIMINDA TEMEL MADDELER

Kompozit Malzemeler Ve Mekanik özellikleri Matris Malzemeleri: Kompozit yapılarda matrisin üç temel fonksiyonu vardır. Bunlar, elyafları bir arada tutmak, yükü elyaflara dağıtmak ve elyafları çevresel etkilerden korumaktır. İdeal bir matris malzemesi başlangıçta düşük viskoziteli bir yapıda iken daha sonra elyafları sağlam ve uygun bir şekilde çevreleyebilecek katı forma kolaylıkla geçebilmelidir.

Kompozit yapılarda yükü taşıyan elyafların fonksiyonlarını yerine getirmeleri açısından matrisin mekanik özelliklerinin rolü çok büyüktür. Örneğin matris malzemesi olmaksızın bir elyaf demeti düşünüldüğünde yük bir yada birkaç elyaf tarafından taşınacaktır. Matrisin varlığı ise yükün tüm elyaflara eşit olarak dağılımını sağlayacaktır. Kesme yükü altındaki bir gerilmeye dayanım, elyaflarla matris arasında iyi bir yapışma ve matrisin yüksek kesme mukavemeti özelliklerini gerektirir. Elyaf yönlenmelerine dik doğrultuda, matrisin mekanik özellikleri ve elyaf ile matris arasındaki bağ kuvvetleri, kompozit yapının mukavemetini belirleyici önemli hususlardır. Matris elyafa göre daha zayıf ve daha esnektir. Bu özellik kompozit yapıların tasarımında dikkat edilmesi gereken bir husustur.
Matrisin kesme mukavemeti ve matris ile elyaf arası bağ kuvvetleri çok yüksek ise elyaf yada matriste oluşacak bir çatlağın yön değiştirmeksizin ilerlemesi mümkündür. Bu durumda kompozit gevrek bir malzeme gibi davrandığından kopma yüzeyi temiz ve parlak bir yapı gösterir. Eğer bağ mukavemeti çok düşükse elyaflar boşluktaki bir elyaf demeti gibi davranır ve kompozit zayıflar. Orta seviyede bir bağ mukavemetinde ise elyaf veya matristen başlayan enlemesine doğrultuda bir çatlak elyaf/matris ara yüzeyine dönüp elyaf doğrultusunda ilerleyebilir. Bu durumda kompozit sünek malzemelerin kopması gibi lifli bir yüzey sergiler.

1- Reçineler ve Özellikleri:
a) Epoksi Reçineleri: Epoksi reçineleri bifenol A ile epiklorhidridin reaksiyon ürünü olup sertleştirici (katalist) ile karıştırıldığında adi sıcaklıkta veya fırınlama ile (70 – 90 derece) bir sonucu belli bir sürede sertleşir ve bir plastik görünümü alır. Önemli özellikleri olarak sıvı, viskoz sıvı veya katı hallerde bulunabilmeleri, elektrik, ısı, kimyasal dirençleri ile mekanik özelliklerinin yüksek olması, hava şartlarından etkilenmemeleridir. Depolanma süreleri oda sıcaklığında 24 aydır.
b) Polyesterler: Dibazik asitlerle gliserin, glikol gibi polialkollerin reaksiyonundan elde edilirler. Katı, sıvı termostat, termoplast gibi türlerde bulunur. Sıvı polyesterler, katalist ve hızlandırıcı kullanılarak kür edilirler. Sert, kimyasal maddelere ve hava şartlarına direnci çok yüksektir. Katı polisterler (LPET gibi) darbe dayanımlıdır.
c) Üretan Reçineleri: Bir izosiyanatla bir polialkolün oda sıcaklığında katılma polimerizasyonu ile elde edilen üretanlar daha çok köpük lastik (esnek ve rijit) yapımında kullanılırlar. Kimyasal direnci iyidir. Yazılım özellikleri yüksektir.
d) Fenolik Reçineler: Fenol formaldehit kondenzasyon ürünü olup, bu ham maddelerin bazen türevlerinde kullanılmaktadır. Katı ve sıvı türleri vardır. Yurdumuzda sıvı reçine üretimi vardır.

2. Elyaf Çeşitleri Ve Özellikleri: Matris malzeme içinde yer alan elyaf takviyeler kompozit yapının temel mukavemet elemanlarıdır. Düşük yoğunluklarının yanısıra yüksek elastite modülüne ve sertliğe sahip olan elyaflar kimyasal korozyona da dirençlidir. Günümüzde kompozit yapılarda kullanılan en önemli takviye malzemeleri sürekli elyaflardır. Bu elyaflar özellikle modern kompozitlerin oluşturulmasında önemli bir yer tutarlar. Cam elyaflar teknolojide kullanılan en eski elyaf tipleridir. Son yıllarda geliştirilmiş olan bor, karbon, silisyum karbür ve aramid elyaflar ise gelişmiş kompozit yapılarda kullanılan elyaf tipleridir . Elyafların ince çaplı olarak üretilmeleri ile, büyük kütlesel yapılara oranla yapısal hata olasılıkları en aza indirilmiştir. Bu nedenle üstün mekanik özellikler gösterirler. Ayrıca, elyafların yüksek performanslı mühendislik malzeme¬leri olmalarının nedenleri aşağıda verilen özelliklere de bağlıdır.
1. Üstün mikroyapısal özellikler, tane boyutlarının küçük oluşu ve küçük çapta üretilmeleri.
2. Boy/çap oranı arttıkça matris malzeme tarafından elyaflara iletilen yük miktarının artması.
3. Elastite modülünün çok yüksek olması.

2.1) Cam elyaflar: Cam elyaflar, sıradan bir şişe camından yüksek saflıktaki kuartz camına kadar pek çok tipte imal edilirler. Cam amorf bir malzemedir ve polimerik yapıdadır. Üç boyutlu moleküler yapıda, bir silisyum atomu dört oksijen atomu ile çevrilmiştir. Silisyum metalik olmayan hafif bir malzemedir, doğada genellikle oksijenle birlikte silis (SiO2) şeklinde bulunur. Cam eldesi için silis kumu, katkı malzemeleri ile birlikte kuru halde iken 1260 °C civarına ısıtılır ve soğumaya bırakıldığında sert bir yapı elde edilir.

Cam elyafların bazı özellikleri aşağıdaki gibi özetlenebilir .
1. Çekme mukavemeti yüksektir, birim ağırlık başına mukavemeti çeliğinkinden yüksektir.
2. Isıl dirençleri düşüktür. Yanmazlar, ancak yüksek sıcaklıkta yumuşarlar.
3. Kimyasal malzemelere karşı dirençlidirler.
4. Nem absorbe etme özellikleri yoktur, ancak cam elyaflı kompozitlerde matris ile cam elyaf arasında nemin etkisi ile bir çözülme olabilir. Özel elyaf kaplama işlemleri ile bu etki ortadan kaldırılabilir.
5. Elektriği iletmezler. Bu özellik sayesinde elektriksel yalıtımın önem kazandığı durumlarda cam elyaflı kompozitlerin kullanılmasına imkan tanırlar.

Cam elyaf imalinde silis kumuna çeşitli katkı malzemeleri eklendiğinde yapı bu malzemelerin etkisi ile farklı özellikler kazanır. Dört farklı tipte cam elyaf mevcuttur.
1. A (Alkali) Camı: A camı yüksek oranda alkali içeren bir camdır. Bu nedenle elektriksel yalıtkanlık özelliği kötüdür. Kimyasal direnci yüksek, en yaygın cam tipidir.
2. C (Korozyon) Camı: Kimyasal çözeltilere direnci çok yüksektir.
3. E (Elektrik) Camı: Düşük alkali oranı nedeniyle elektriksel yalıtkanlığı diğer cam tiplerine göre çok iyidir. Mukavemeti oldukça yüksektir. Suya karşı direnci de oldukça iyidir. Nemli ortamlar için geliştirilen kompozitlerde genellikle E camı kullanılır .
4.S (Mukavemet) Camı: Yüksek mukavemetli bir camdır. Çekme mukavemeti E camına oranla %33 daha yüksektir. Ayrıca yüksek sıcaklıklarda oldukça iyi bir yorulma direncine sahiptir. Bu özellikleri nedeniyle havacılıkta ve uzay endüstrisinde tercih edilir. Cam elyaflar genellikle plastik veya epoksi reçinelerle kullanılırlar.

2.2) Bor elyaflar: Bor elyaflar aslında kendi içlerinde kompozit yapıdadırlar. Çekirdek olarak adlandırılan ince bir flamanın üzerine bor kaplanarak imal edilirler. Çekirdek genellikle Tungstendir. Karbon çekirdek de kullanılabilir ancak bu yeni bir uygulamadır.

Bor-Tungsten elyaflar, sıcak tungsten flamanın hidrojen ve bortriklorür (BC13) gazından geçirilmesi ile üretilirler. Böylece Tungsten flamanın dışında bor plaka oluşur. Bor elyaflar değişik çaplarda üretilebilirler (0.05mm ila 0.2mm). Tungsten çekirdek ise daima 0.01 mm çapında üretilir. Bor elyaflar yüksek çekme mukavemetine ve elastik modüle sahiptirler. Çekme mukavemetleri 2758 MPa ila 3447 MPa'dır. Elastite modülü ise 400 GPa'dır. Bu değer S camının elastite modülünden beş kat fazladır. Üstün mekanik özelliklere sahip olan bor elyaflar, uçak yapılarında kullanılmak üzere geliştirilmişlerdir. Ancak, maliyetlerinin çok yüksek olması nedeniyle, son yıllarda yerlerini karbon elyaflara bırakmışlardır. Bor elyafların Silisyum Karbür (SiC) veya Bor Karbür (B4C) kaplanmasıyla yüksek sıcaklıklara dayanımı artar. Özellikle bor karbür kaplanması ile çekme mukavemeti önemli ölçüde artırılabilir. Bor elyafların erime sıcaklıkları 2040°C civarındadır.

2.3) Silisyum karbür elyaflar: Bor gibi, Silisyum karbürün tungsten çekirdek üzerine kaplanması ile elde edilirler. 0.1 mm ila 0.14 mm çaplarında üretilirler. Yüksek sıcaklıklardaki özellikleri bor elyaflardan daha iyidir. Silisyum karbür elyaf 1370°C'ta mukave¬metinin sadece %30'nu kaybeder. Bor elyaf için bu sıcaklık 640 °C’tır .Bu elyaflar genellikle Titanyum matrisle kullanılırlar. Jet motor parçalarında Titanyum, Alüminyum ve Vanadyum alaşımlı matris ile kullanılırlar. Ancak Silisyum karbür elyaflar Bor elyaflara göre daha yüksek yoğunluğa sahiptirler. Silisyum karbürün karbon çekirdek üzerine kaplanması ile üretilen elyafların yoğunluğu düşüktür.

2.4) Alumina elyaflar: Alumina, Alüminyum oksittir (A12O3). Elyaf formundaki alumina, 0.02 mm çapındaki alumina flamanın Silisyum dioksit (SiO2) kaplanması ile elde edilir. Alumina elyafların çekme mukavemetleri yeterince yüksek değildir, ancak basma mukavemetleri yüksektir. Örneğin, alumina epoksi kompozitlerin basma mukavemetleri 2275 ila 2413 MPa'dır. Ayrıca, yüksek sıcaklık dayanımları nedeniyle uçak motorlarında kullanılmaktadırlar.

2.5) Grafit (Karbon) elyaflar: Karbon, yoğunluğu 2.268 gr/cm3 olan kristal yapıda bir malzemedir. Karbon elyaflar cam elyaflardan daha sonra gelişen ve çok yaygın olarak kullanılan bir elyaf grubudur. Hem karbon hemde grafit elyaflar aynı esaslı malzemeden üretilirler. Bu malzemeler hammadde olarak bilinirler. Karbon elyafların üretiminde üç adet hammadde mevcuttur. Bunlardan ilki rayondur (suni ipek). Bu hammadde inert bir atmosferde 1000 - 3000 °C civarına ısıtılır ve aynı zamanda çekme kuvveti uygulanır. Bu işlem mukavemet ve tokluk sağlar. Ancak yüksek maliyet nedeniyle rayon elyaflar uygun değildirler.
Elyaf imalatında genellikle rayonun yerine poliakrilonitril (PAN) kullanılır. PAN bazlı elyaflar 2413 ila 3102 MPa değerinde çekme mukavemetine sahiptirler ve maliyetleri düşüktür. Petrolün rafinesi ile elde edilen zift bazlı elyaflar ise 2069 MPa değerinde çekme mukavemetine sahiptirler. Mekanik özellikleri PAN bazlı elyaflar kadar iyi değildir ancak maliyetleri düşüktür. betahcg 339 ml

Karbon elyafların en önemli özellikleri düşük yoğunluğun yanısıra yüksek mukavemet ve tokluk değerleridir. Karbon elyaflar, nemden etkilenmezler ve sürünme mukavemetleri çok yüksektir. Aşınma ve yorulma mukavemetleri oldukça iyidir. Bu nedenle askeri ve sivil uçak yapılarında yaygın bir kullanım alanına sahiptirler. Karbon elyaflar çeşitli plastik matrislerle ve en yaygın olarak epoksi reçinelerle kullanılırlar. Ayrıca karbon elyaflar alüminyum, magnezyum gibi metal matrislerle de kullanılırlar .

2.6) Aramid elyaflar: Aramid "aromatik polyamid" in kısaltılmış adıdır. Polyamidler uzun zincirli polimerlerdir, aramidin moleküler yapısında altı karbon atomu birbirine hidrojen atomu ile bağlanmışlardır. İki farklı tip aramid elyaf mevcuttur. Bunlar Du Pont firması tarafından geliştirilen Kevlar 29 ve Kevlar 49'dur. Aramidin mekanik özellikleri grafit elyaflarda olduğu gibi elyaf ekseni doğrultusunda çok iyi iken elyaflara dik doğrultuda çok zayıftır. Aramid elyaflar düşük ağırlık, yüksek çekme mukavemeti ve düşük maliyet özelliklerine sahiptir. Darbe direnci yüksektir, gevrekliği grafitin gevrekliğinin yansı kadardır. Bu nedenle kolay şekil verilebilir. Doğal kimyasallara dirençlidir ancak asit ve alkalilerden etkilenir.
Her iki kevlarda 2344 MPa değerinde çekme mukavemetine sahiptir ve kopma uzaması %1.8'dir. Kevlar 49'un elastik modülü kevlar 29'unkinden iki kat fazladır. Kevlar elyafın yoğunluğu cam ve grafit elyafların yoğunluklarından daha düşüktür. Kevlar49/Epoksi kompozitlerinin darbe mukavemeti grafit epoksi kompozitlere oranla yedi kat, bor/epoksi kompozitlere oranla dört kat daha iyidir. Uçak yapılarında, düşük basma mukavemetleri nedeniyle, karbon elyaflarla birlikte hibrid kompozit olarak, kumanda yüzeylerinde kullanılmaktadırlar. Aramid elyaflar elektriksel iletkenliğe sahip değildirler. Basma mukavemetlerinin iyi olmamasının yanısıra kevlar epoksi kompozitlerinin nem absorbe etme özellikleri kötüdür. Şekilde farklı elyaf malzemelerin ve epoksi matrisin gerilme-uzama diyagramı verilmiştir. Çizelgede ise farklı elyaf malzemelerin epoksi matris ile oluşturduğu yarı mamul tabaka maliyetleri, E camının maliyeti baz alınarak verilmektedir.

Epoksi Uygulama Bilgileri

 1 - Yüzey Beton ise;

Blastrack makineleri ile işlemden geçirilerek yüzeydeki toz ve gevşek tabakalardan arındırılır.Daha sonra tüm yüzey elmas kırıcılar ile X ve Y yönünde profillendirilir. Derz yerleri, kırık, bozuk çatlak bölgeler V şeklinde kırılarak epoksi tamir harcı malzemesi ile tamir edilir. Böylelikle, epoksi astar malzemesinin yüzeye aderansı maximum değerlere ulaşmasi sağlanır.
2- Yüzey Seramik ise;
Blastrack makineleri ile silinerek sır tabakasından arındırılır. Böylelikle, epoksi astar malzemesinin yüzeye aderansı maximum değerlere ulaşmaı sağlanır.

3- Yüzey Karoplak-Dökme Mozaik v.b. ise ;
Mevcut yüzey zýmpara makineleri ile zımparalanır. Bozuk,kırık ve çatlak bölgeler epoksi tamir harcı
malzemesi ile tamir edilir. Zemin hazırlık aşamasından sonra uygulama yapılacak alanın kullanım amacına, uygulama yapıldıktan sonraki görüntüsüne ( pütürlü, düz, portakal desenli v.b) ve kalınlığına (2 mm, 3 mm, 5 mm v.b) göre uygun epoksi malzemesi seçilerek kum, mala, rulo gibi yardımcı malzemeler kullanılarak epoksi uygulaması tamamlanır. Uygulama tamamlandıktan sonra ertesi gün yaya trafiğine açılabilir 7 gün sonunda da kimyasal ve fiziksel özelliklerine tam haiz olur.

Epoksi Alt Betonu Nasıl Olmalı?

EPOKSI ZEMİN KAPLAMASI ÖNCESİ ALTYAPI GEREKSİNİMLERİ

Epoksi zemin kaplaması sistemlerinin başarılı olabilmesi için en önemli faktörler, uygun altyapı ve ortam şartlarıdır. Kaplamanın performansı için aşağıda belirtilen noktalara dikkat edilmesi gerekmektedir.
Dökülecek betonda minimum su/çimento oranına dikkat edilmelidir. Betonun slump değeri maksimum 9-10 cm olmalıdır.Bu değer herhangi
bir katkı kullanılmadan sağlanmalıdır.

• Isısal farklılıklardan dolayı betonda oluşabilecek genleşmeler göz önünde bulundurularak yapı statiği ve tekniği kuralları uyarınca
• gerekli genleşme derzleri tasarlanmalıdır.
• Dökülecek betonun yüzey perdahı, tahta mala veya helikopter perdah makinesinin tepsisi ile yapılmalıdır. Yüzeyi parlatacağı ve şerbeti yüzeye çekeceği için mala veya pervane kullanılmamalıdır. Yani pürüzlü bir yüzey istenmektedir.
• Yeni betonun 28 günlük kürlenme süresini tamamlamış ve uygulama anındaki max neminin %5 olması gerekmektedir. Betonun kürlenmesi süresince, yüzeyinde oluşacak rötre çatlaklarını, kuvvet kayıplarını önlemek için yüzey muntazam olarak ıslatılmalı ve don, yağmur, aşırı üneş ışınlarından korunmalıdır. Bu işlemin parafin ve benzeri maddeleri ile yapılması epoksi zemin kaplaması için sakıncalıdır.
• Beton dökülecek zeminin çok iyi sıkıştırılması gerekir. İyi sıkışmamış bir zemine dökülecek beton zamanla çökmelere uğrayarak
• epoksi kaplamanın da çatlamasına sebep olacaktır.
• Betonun nem ve su izolasyonu mutlaka yapılmalıdır.Aksi taktirde kapilci boşluklardan yükselen nem, epoksi tabakasının altında
• birikerek zamanla kaplamanın patlamasına ve yüzeyden ayrılmasına sebep olacaktır.
• Yeni veya mevcut betonda yüzeysel basınç mukavemeti min 250 kg/cm2 olmalıdır. Betonda kürlenme süresince su kaybından ve ısı
• farklılıklarından dolayı genleşmeler, bunun sonucunda çatlaklar oluşacaktır. Bunu önleyebilmek için beton, dökülmesini takiben en
• fazla 3 gün içinde h/3 oranında önceden belirlenen yerlerden kesilmeli ve betonun buralardan çatlaması sağlanmalıdır.Kaplama öncesi
• epoksi esaslı harçlar ile doldurulacak bu derzler kaplama sonrası aynı yerlerden kesilerek elastomerik reçine esaslı, kimyasallara
• dirençli bir derz dolgu malzemesiyle doldurulur.
• İki katta planlanan beton uygulamalarında katlar arasında yapışma zafiyeti bulunabileceği için özellikle ağır bir trafiğe maruz
• kalacak zemin betonlarının tek katta oluşturulmasını tavsiye ederiz.Şayet beton üzerine şap atılması kaçınılmaz ise, bu şap enaz
• 6-10cm kalınlığında olmalı ve dökülmeden 15-20 dakika önce eski betonla yeni beton arasında bir aderans köprüsü vazifesi görecek ve yapışmayı arttırıcı özel bir solüsyon uygulanmalıdır. Kaplama kalınlıkları 0.5 ile 3mm gibi ince değerler olduğundan, yapılacak kaplama beton yüzeyin düzgünlüğünü aynen yansıtacaktır.bunun için beton yüzeyinde çok iyi bir tasviye gereklidir.
• Epoksi zemin kaplama işlemleri süresince, uygulamayı engelleyici diğer çalışmalara ara verilmelidir.
• İşyerinin en az 15 C ısıda olması sağlanmalı, içinden su geçen ısıtma veya herhengi su taşıyıcı tesisat ve ekipmanların uygulama süresince kaçak yapmayacak şekilde kontrol altına alınması gerekmektedir.
• Beton temiz ve kuru olarak teslim edilmeli, işyeri yeterli aydınlatılmaya sahip olmalıdır.

Epoksi Nedir?

Epoksi nedir? Epoksi, suya, asitlere ve alkaliye dirençli, zaman içerisinde bu direncini yitirmeyen, yapıştırıcı bir kimyasal reçinedir.

Çatlağa doldurulmuş epoksi yapıştırıcısı, çatlağın yarattığı süreksizlik ortamını sürekli duruma dönüştürür, çatlağın her iki tarafını çatlak boyunca sürekli olarak birbirine bağlar ve gerilme birikimlerini önler.

Cam veya karbon elyaf ile epoksi birlikteliği mükemmel mekanik dayanıklılığa sahiptir. Bu yüzden uzay ve havacılık teknolojilerinde ve denizcilik alanında çok kullanılır. Genellikle iki bileşenli olan epoksiler, diğer termoset plastikler gibi belli süre sonra sıvı halden katı hale geçer ve bir iki hafta içinde kürlenerek nihai sertliğe ulaşır.

Epoksi, inşaat alanında da çok yaygın olarak kullanılan bir malzemedir. Çatlakların doldurulmasında, sonradan betonun içine eklenecek çelik donatıların yerleştirilmesinde (filiz ekimi) kullanılır. Betonarme içine ekilen donatılar için çekme mukavemetleri oldukça yüksektir.

Epoksi, ayrıca boya veya astar olarak da uygulanmaktadır.

Epoksi; endüstriyel üretim tesisleri, gıda üretim tesisleri, tekstil fabrikaları, ilaç fabrikaları, entegre büyükbaş hayvan çiftlikleri süt sağım ve sağmal üniteleri, hastaneler, okullar, elektrik santralleri, depolar, yükleme boşaltma alanları, montaj alanları, oto galeri, gösteri alanları, boyahane ve bakım üniteleri, otoparklar, servis alanları ve benzeri tesislerde, betonun aşınma, darbe ve kimyasal dayanımını arttırmasından ötürü zemin kaplaması olarak da  da kullanılmaktadır. Kaplanmış alanların, tozumazlığın artması, çeşitli sıvıların emiliminin ortadan kalkması, kolay temizlenebilmesi ve bakteri oluşumunun engellenmesinden dolayı hijyen standartları yükselir.

MONTOLAMA YÖNTEMLERİ

MONTOLAMA YÖNTEMLERİ

Isı, farklı sıcaklıklara sahip ortamlarda daima sıcaktan - soğuğa doğru geçerek bir denge oluşturma eğilimindedir. Yapı elemanlarını meydana getiren malzemeler, söz konusu ısı geçişine, ısı iletkenlik katsayılarına bağlı olarak bir direnç gösterirler. Yani; en genel anlamda ısı yalıtımı, ısı geçişini azaltan bir dirençtir.
Isı yalıtım malzemeleri ise; farklı sıcaklıklardaki ortamlar arasında ısı yalıtımı amacıyla kullanılan, ısı iletkenlik katsayıları 0,065 W/mK'den küçük olan malzemelerdir. Yapılarda ısı yalıtım amacıyla yaygın olarak, polistren (XPS, EPS), poliüretan gibi sentetik esaslı köpükler ve camyünü, taşyünü gibi mineral lif esaslı ısı yalıtım malzemeleri kullanılmaktadır. Isı yalıtımının bina ve ısıtma sistemi başta olmak üzere, ülke ekonomisi ve çevre gibi çeşitli konularda pek çok olumlu etkisi mevcuttur.
- Ancak; mantolama, binaların dış yalıtımı konusunda en etkin çözüm olarak öne çıkmaktadır.
Mantolama uygulamasının, diğer ısı yalıtım uygulamalarına göre avantajlarıda çok fazladır.
- Bina dış cephelerinde neredeyse %50 oranında yüzey teşkil eden ısı köprülerini (kolonlar ve kirişler) ortadan kaldırır. Böylece binalarımızda enerji tasarrufu sağlandığı için daha az enerji ile istenilen konfora ulaşılmasını olanaklı kılar. Bunun doğal sonucu ise hava kirliliğindeki azalma olacaktır.
- Bu sistemin bir diğer avantajı da yapı bileşenlerinin yüzey sıcaklıklarının belirli bir düzeyin altına düşmesi halinde, ortamdaki su buharının yoğunlaşarak yüzeyde veya iç katmanlarda oluşturduğu terleme ve yoğuşmayı (rutubet) ortadan kaldırmasıdır.
- Mantolama sistemi, Binalarımızı atmosferik şartlara karşı koruduğu gibi; farklı hava şartlarında oluşabilecek genleşme ve büzülme gibi yapı bileşenlerinde meydana gelen fiziksel değişimleri önlemektedir. Duvar iç gerilmeleri ve yapı hasarlarının önlenmesiyle binaların daha güvenli ve uzun ömürlü olmasını sağlamaktadır. Dıştan yalıtım yapıya yeterli bir ısı depolama yeteneği sağlar. Bu durum yaz kış binanın iç mekan sıcaklığının dengede tutulmasına yardımcı olur.

BOYADA SOLVENT VE ÇÖZÜCÜLER ÇÖZÜCÜLER / SOLVENTLER

BOYADA SOLVENT VE ÇÖZÜCÜLER ÇÖZÜCÜLER / SOLVENTLER
Boyaya akışkanlık kazandırmak için genellikle iki aşamada kullanılır. Birinci aşama boyanın üretim aşamasıdır. Bu aşamada solventler katı halde olan reçineleri çözmek veya akışkanlığı az olan
reçinelere akışkanlık kazandırmak suretiyle pompa , ile transfer ve dolum gibi boya üretim süreçlerinin gerçekleştirilmesini kolaylaştır.

Çözümlerin kullanıldığı ikinci aşamada ise boyanın uygulama aşamasında birkaç istisna dışında boyalar doğrudan uygulanan ve uygulama sistemine göre belirli bir oranda inceltilerek uygulanır.
Boyada kullanılan çözücüler sentetik olarak üretilen çok çeşitli kimyasal maddelerdir. Solventler gruplandırılıp birkaç örnek gerekirse,

• Aromatik Hidrokarbonlar : Toluen, Xylene
• Alfatik Hidrokarbonlar : Heksan, Heptan
• Alkoller : Etanol, Butanol
• Ketonlar : Aseton, Metiletilketon
• Asetonlar : Etilasetat, Butilasetat
• Glikollar : Etil Glikol, Butil Glikol
• Klorlu Hidrokarbonlar : Metilen Klorür

Boyalarda yaygın olarak kullanılan çözücülerdir. Su bazlı boyalarda genellikle az miktarda su ile karışabilen solventlerle birlikte su akışkanlığı ayarlamak için kullanılır. Genellikle boyalarda
istenilen uygulama ve görünüş özelliklerini sağlamak için birkaç çözücünün bir karışımı kullanılır. Bu karışım yapılırken çözücünün;

• Çözme gücü
• Buharlaşma hızı
• Alevlenme noktası
• Çevre ve sağlık etkileri

göz önüne alınır.

Boyada kullanılan çözücülerin tamamı boya uygulandıktan sonra buharlaşarak atmosfere karışır. Boyadaki çözücülerin toplam miktarı uçucu madde oranı olarak, boya spesifikasyonlarda yer alır.
Boya uygulandığında buharlaşarak atmosfere karışan çözücülerin boya uygulayıcılarına ve çevreye sağlık riskleri yarattığından bazı çözücülerin kullanılmasına yasaklar getirilmiş olup, boyalarda organik çözücü oranının azaltılması, su bazlı boyaların yaygınlaştırılması yönündeki eğilimler ve baskılar sürekli artmaktadır.