KOMPOZİT MALZEMELERE UYGULANAN DENEYLER

DENEYİN ADI : Kompozit Malzemelere Uygulanan Mekanik Deneyler
DENEYİN AMACI : Kompozit Malzemelerin Mekanik Özelliklerinin Saptanması
1.KOMPOZİT MALZEMELER HAKKINDA GENEL BİLGİ
( Composit materials/ Verbundwerkstoffe; Komposit-Materialien), (ya da kısaca kompozitler) makroskobik olarak birbirinden ayrı iki ya da daha fazla malzemenin bir araya getirilmesi ile imal edilen malzeme türüdür.
Her kompozitte genellikle iki tip madde bulunur; matris ve takviye malzemesi. Bu malzemeler birbirlerinden farklı fiziksel özelliklere sahiplerdir, ve bir araya getirilmeleri ile oluşan kompozit malzeme her ikisinden farklı özelliklere kavuşur. Genel olarak takviye malzemesi (reinforcement / Verstaerkung) taşıyıcı görev üstlenir, ve etrafında bulunan matris faz ise onu bir arada tutmaya ve desteklemeye yarar.
Günümüzde en çok kullanılan kompozitlerden biri betondur. çimento ve kumdan meydana gelen malzeme matris çelik çubuklar ile desteklenir. Bir diğer tanınmış kompozit ise kerpiçtir. Çamur ve samanın karıştırılması ile oluşturulan bu malzeme oldukça eskiden beri bilinen belki de insanlik tarihinin en eski yapı malzemesidir ve halen Türkiye'de kırsal kesimde kullanılır. Bazı ülkelerde, (Örn;Yemen'de) bu yapı malzemesinden çok katlı yüksek yapılar inşa edilir. Yakın dönemde yaygınlaşmış ve sıkça kullanılan bir diğer polimer matrisli kompozit ise anorganik ve organik elyafların (elyaf olarak: fiberglas, karbon, aramid, polietilen, polipropilen vs.) kullanıldığı fiberglas bileşik, yani kompozit malzemelerdir.
Kompozit malzeme teknolojisi bugün hızla gelişmektedir ve hemen her gün piyasaya yeni ürünler sunulmaktadır. Artan talep ve üretim doğrultusunda maliyeti düşen kompozitler, klasik endüstriyel malzemelere karşı sağladığı pek çok fiziksel ve keza kimyasal avantajlar sayesinde pek çok branşta ve bilhassa hafif yapıların ve konstrüksiyonların temel malzemesi olma yolunda, geleceğin malzemesi olmaya adaydırlar.
1.1 Kompozit Malzeme Nedir?
İki veya daha fazla sayıdaki aynı veya farklı gruptaki malzemelerin, en iyi özelliklerini bir araya toplamak ya da ortaya yeni bir özellik çıkarmak amacıyla, bu malzemelerin makro seviyede birleştirilmesiyle oluşan malzemelere “Kompozit Malzeme” denir. Başka bir deyişle birbirlerinin zayıf yönünü düzelterek üstün özellikler elde etmek amacı ile bir araya getirilmiş değişik tür malzemelerden veya fazlardan oluşan malzemeler olarak da adlandırılabilir.
Kompozit malzeme türleri şunlardır;
1. Polimer Kompozitler,
2. Metal Kompozitler,
3. Seramik Kompozitler.


Kompozit malzemelerin üç ana elemanı bulunmaktadır. Bunlar:
1.1.1 Matris Elemanı: Kompozit malzemelerde matrisin üç temel fonksiyonu vardır. Bunlar, elyafları bir arada tutmak, yükü elyaflara dağıtmak ve elyafları çevresel etkilerden korumaktır. İdeal bir matris malzemesi başlangıçta düşük viskoziteli bir yapıda iken daha sonra elyafları sağlam ve uygun bir şekilde çevreleyebilecek katı forma kolaylıkla geçebilmelidir. Matris malzemesi, termoset veya termoplastik polimer malzeme olarak sürekli fazı oluşturur. Termosetler grubunda ağırlıklı olarak polyesterler kullanılır. Bunun yanı sıra vinil ester/bisfenol, epoksi reçine ve fenolik reçinelerin kullanımı da giderek yaygınlaşmaktadır. Termoplastik grubunda yaygın olarak poliamid ve polipropilen kullanımını görmekteyiz (yaklaşık % 68.3), bunların yanı sıra hibrid formda polietilen ve polibutilen tereftalat, polietereterketon ve polietersulfon kullanımı da dikkat çekmektedir.
1.1.2 Takviye Elemanı: Matris malzeme içinde yer alan takviye elemanı kompozit yapının temel mukavemet elemanlarıdır. Düşük yoğunluklarının yanı sıra yüksek elastite modülüne ve sertliğe sahip olan elyaflar kimyasal korozyona da dirençlidir. Günümüzde kompozit yapılarda kullanılan en önemli takviye malzemeleri sürekli elyaflardır. Bu elyaflar özellikle modern kompozitlerin oluşturulmasında önemli bir yer tutarlar. Aramid, karbon, grafit, boron, silisyum karbür (SiC), alümina, cam ve polietilen malzemelerin kısa veya uzun sürekli elyaf formunda kullanıldığı ve matrisi yaklaşık % 60 hacim oranında pekiştirici işlevi olan malzemelerdir.
1.1.3 Katkılar Maddeleri: Dolgular, kimyasallar ve diğer katkılar matrise niteliklerine göre özelliklerin geliştirilmesi amacıyla ilave edilirler.
Bu gruptaki kompozit malzemeler uçak-uzay, savunma, yapı-inşaat, tüketim mallarında, korozyon dayanımı gerektiren uygulamalarda, elektrik-elektronik, denizcilik, kara taşıtlarında ve özel amaçlı uygulamalarda kullanılmaktadır. Özellikle otomotiv sektöründe giderek artan ve % 6’ya yaklaşan bir uygulama artış hızı görülmektedir.
1.2 Kompozit Malzemelerin Sınıflandırılması:
Yapılarında çok sayıda farklı malzeme kullanılabilen kompozitlerin gruplandırılmasında kesin sınırlar çizmek mümkün olmamakla birlikte, yapıdaki malzemelerin formuna göre bir sınıflama yapmak mümkündür. Bu sınıflama şekli aşağıda verilmektedir.
a. Elyaflı kompozitler,
b. Parçacıklı kompozitler,
c. Tabakalı kompozitler,
d. Karma kompozitler.



1.3 Kompozitler Malzemelerin Sağladığı Avantajlar
1.3.1. Yüksek mukavemet : Kompozitler yüksek mukavemet değerleri sağlayan malzemeler arasında en etkin olanlardan birisidir.
1.3.2. Hafiflik : Kompozitler birim alan ağırlığında hem takviyesiz plastiklere, hem de metallere göre daha yüksek mukavemet değerleri sunmaktadır.
1.3.3. Tasarım esnekliği : Kompozitler bir tasarımcının aklına gelebilecek her türlü karmaşık, basit, geniş, küçük, yapısal, estetik, dekoratif ya da fonksiyonel amaçlı olarak tasarlanabilir.
1.3.4. Boyutsal stabilite : Çeşitli mekanik, çevresel baskılar altında termoset kompozit ürünler şekillerini ve işlevselliklerini korumaktadırlar.
1.3.5. Yüksek Dielektrik Direnimi : Kompozitlerin göze çarpan elektrik yalıtım özellikleri, birçok komponent’in üretimi konusunda açık bir tercih nedenidir.
1.3.6. Korozyon dayanımı : Kompozitler’ in antikorrozif özelliği, diğer üretim malzemelerinden üstün olan niteliklerinden biridir.
1.3.7. Kalıplama kolaylığı : Kompozit ürünler, çelik türündeki geleneksel malzemelerde karşılaşılan birçok parçanın birleştirilmesi ve sonradan monte edilmesi işlemini tek parçada kalıplama olanağı ile ortadan kaldırmaktadır.
1.3.8.Yüzey uygulamaları : Kompozit ürünlerde kullanılan polyester reçine, özel pigment katkıları ile renklendirilmek suretiyle, amaca uygun kendinden renkli olarakta üretilebilir.
1.3.9.Şeffaflık özelliği : Kompozitler, cam kadar ışık geçirgen olabilir. Tam şeffaf olması nedeni ile ışığı yayması sayesinde, diffüze ışığın önem kazandığı seralarda ve güneş kolektörü yapımında önemli avantaj sağlar.
1.3.10.Beton yüzeylere uygulama imkanı : Beton yüzeylere, kompozitler mükemmel yapışır. Özellikle, betonun gözenekli olması nedeniyle, kompozit’i oluşturan ana malzemelerden polyester reçinenin beton gözeneklerinden sızması ve beton kütle içinde sertleşmesinden dolayı mükemmel bir yapışma sağlanır.
1.3.11.Ahşap yüzeylere uygulama imkanı : Kompozitler ahşap yüzeylere yapışma özelliğine sahiptir. Ancak ahşabın kuru olması ve stiren ihtiva eden polyester reçine ile iyi bir şekilde emdirilmesi gerekir.
1.3.12.Demir yüzeylere uygulama imkanı : Demir yüzeydeki pas ve yağ kalıntıları temizlendikten sonra kompozitlerle kaplanabilir. Bu sayede demir ve çelik yüzeyler, kompozitlerle kaplanarak korozyon etkilerinden korunmaktadır.
1.3.13.Yanmazlık özelliği : Kompozitlerin alev dayanımı, kullanılan polyesterin özelliğine bağlıdır. Alev dayanım özelliğinin arandığı yerlerde “Alev dayanımlı” polyester kullanılmalıdır.
1.3.14.Kompozitler sıcaklıktan etkilenmez : Kompozit ürünler, termoset plastikler grubundan polyester reçineler ile yapıldığı için yumuşamaz ve şekil değiştirmez. Isı dayanıklılığı kullanılan polyester reçinenin cinsine bağlıdır.
1.3.15.Kompozitler içine farklı malzemeler gömülebilir : Kompozitler çine demir, ahşap, halat, tel, mukavva, poliüretan sert köpük gibi malzemeler gömülerek mekanik özellikleri farklılaştırılabilir.
1.3.16.Tamir edilebilirlik özelliği : Tamir izlerinin görünmemesi için, onarım işleminin bir kalıp üzerinde yapılması, ya da onarımdan sonra zımpara veya boya yapılması gerekir.
1.3.17.Kompozitler kesilip delinebilir : Kompozitler, tahta gibi kolayca kesilir, delinir, zımparalanır. Bu amaçla kullanılan aletlerin sert çelik veya elmas uçlu olması halinde daha iyi sonuç alınmaktadır.
2.KOMPOZİTLERİN ÜRETİM YÖNTEMLERİ
İstenilen özelliklerde ve biçimde kompozit malzeme üretimi için bir çok yöntem bulunmaktadır.Bu yöntemlerden başlıcaları aşağıdadır;

2.1 Elle Yatırma (Hand Lay-Up)
Dokuma veya kırpılmış elyaflarla hazırlanmış takviye kumaşları hazırlanmış olan kalıp üzerine elle yatırılarak üzerine sıvı reçine elyaf katmanlarına emdirilir. Elyaf yatırılmadan önce kalıp temizlenerek jelkot sürülür. Jelkot sertleştikten sonra elyaf katları yatırılır. Reçine ise kompozit mazlemenin hazır olması için en son sürülür Bu işlemde elyaf kumaşına reçinenin iyi nufuz etmesi önemlidir. El yatırma tekniğinde en çok kullanılan polyester ve epoksi’nin yanısıra vinil ester ve fenolik reçineler de tercih edilmektedir. Elle yatırma yoğun işçilik gerektirmesine rağmen düşük sayıdaki üretimler için çok uygundur.






2.2 Püskürtme (Spray-Up)
Püskürtme yöntemi elle yatırma yöntemini aletli şekli olarak kabul edilebilir. Kırpılmış elyaflar kalıp yüzeyine, içine sertleştirici katılmış reçine ile birlikte özel bir tabanca ile püskürtülür. Elyafın kırpılma işlemi tabanca üzerinde bulunan ve bağımsız çalışan bir kırpıcı sayesinde yapılır. Püskürtülme işlemi sonrası yüzeyin bir rulo ile düzeltilmesiyle ürün hazırlanmış olur.



2.3 Elyaf sarma (Filament Winding)
Bu yöntem özel biçime sahip ürünlerin seri üretimine uygundur. Elyaf sarma yöntemi sürekli elyaf liflerinin reçine ile ıslatıldıktan sonra bir makaradan çekilerek dönen bir kalıp üzerine sarılmasıdır. Sürekli liflerin farklı açılarla kalıba sarılmasıyla farklı mekanik özelliklerde ürünler elde edilebilir. Yeterli sayıda elyaf katının sarılmasından sonra ürün sertleşir. Ardından döner kalıp ayrılır. Bu yöntemle yapılan ürünler genellikle silindirik, borular, araba şaftları, uçak su tankları, yat direkleri, dairesel basınç tanklarıdır.




2.4 Reçine Transfer Kalıplama RTM / Reçine Enjeksiyonu
Bu kompozit üretim yönteminde elle yatırma sistemlere daha hızlı ve uzun ömürlü olmakla birlikte iki parçalı kalıp kullanmak gereklidir. Kalıbın kompozit malzemeyle yapılması çelik kalıp maliyetine göre daha düşük kalmasına neden olmaktadır.
RTM yöntemi çoğunluk jelkotlu veya jelkotsuz her iki yüzeyinde düzgün olması istenen parçalarda kullanılır. Takviye malzemesi kuru olarak keçe, kumaş veya ikisinin kombinasyonu kullanılır. Takviye malzemesi önceden kalıp boşluğu doldurulacak şekilde kalıba yerleştirilir ve kalıp kapatılır. Elyaflar matris içinde geç çözünen reçinelerle kaplanarak kalıp içerisinde sürüklenmesi önlenir. Reçine basınç altında kalıba pompalanır. Bu süreç daha fazla zaman ister. Matris enjeksiyonu soğuk, ılık veya en çok 80ºC’ye kadar ısıtılmış kaplarda uygulanabilir. Bu yöntemde içerideki havanın dışarı çıkarılması ve reçinenin elyaf içine iyi işlemesi için vakum kullanılabilir. Elyafın kalıba yerleştirilmesini gerektirmesinden dolayı uzun sayılabilecek bir işçilik gerektirir. Kalıp kapalı olduğu için ise zararlı gazlar azalır ve gözeneksik bir ürün elde edilebilir. Bu yöntemle karmaşık parçalar üretilebilir. Concorde uçaklarında, F1 arabalarında bazı parçalar bu yöntemle hazırlanmaktadır.



2.5 Profil Çekme / Pultruzyon (Pultrusion)
Pultruzyon işlemi sürekli sabit kesitli kompozit profil ürünlerin üretilebildiği düşük maliyetli seri üretim yöntemidir. Pull ve Extrusion kelimelerinden türetilmiştir. Sisteme beslenen sürekli takviye malzemesi reçine banyosundan geçirildikten sonra 120-150 ºC’ye ısıtılmış şekillendirme kalıbından geçilerek sertleşmesi sağlanır. Kalıplar genellikle krom kaplanmış parlak çelikten yapılmaktadır. Sürekli elyaf kullanılmasından dolayı takviye yönünde çok yüksek mekanik mukavemet elde edilir. Enine yükleri karşılayabilmek için özel dokumalar kullanmak gerekmektedir.



2.6 Hazır Kalıplama / Conmpression Molding (SMC,BMC)
Hazır kalıplama bünyesinde cam elyafı, reçine, katkı ve dolgu malzemeleri içeren kalıplamaya hazır, hazır kalıplama bileşimleri olarak adlandırılan kompozit malzemelerin (SMC,BMC) sıcak pres kalıplarla ürüne dönüştürülmesidir. Karmaşık şekillerin üretilebilmesi, metal parçaların bünye içine gömülebilmesi, farklı cidar kalınlıkları gibi avantajları bulunmaktadır. Ayrıca ürünün iki yüzüde kalıp ile şekillenmektedir. Diğer kompozit malzeme üretim tekniklerinin olanak vermediği delik gibi komplike şekiller elde edilebilmektedir. Iskarta oranı düşüktür. Bu yöntemin dezavantajları kalıplama bileşimlerinin buzdolaplarında saklanmaları gerekliliği, kalıpların metal olmasından dolayı diğer kalıplardan daha maliyetli olması ve büyük parçaların üretimi için büyük ve pahalı preslere ihtiyaç olmasıdır.

2.7 Vakum Bonding / Vakum Bagging
Kompozit malzeme (genellikle geniş sandöviç yapılar) önce bir kalıba yerleştirilir, ardından bir vakum torbası en üst katman olarak yerleştirilir. İçeridekği havanın emilmesiyle vakum torbası, yatırılan malzemenin üzerine 1 atmosferlik basınç uygulayarak aşağıya çekilir. Sonraki aşamada tüm bileşim bir fırına yerleştirilerek reçinenin kür işlemi için ısıtılır. Bu yöntem sıklıkla elyaf sarma ve yatırma teknikleri ile bağlantılı olarak uygulanır. Kompozit malzeme tamir işlemlerinde de vakum bagging yöntemi kullanılmaktadır.



3 DENEYSEL ÇALIŞMA

3.1 Deneyde Kullanılan Malzeme ve Cihazlar

• El yatırması yöntemi ile imal edilen polyester reçine matrisli, kırpık E-camı destekli plastik matrisli kompozit malzeme ( cam hacim oranı %30),Alçak yoğunluklu polietilen.
• Üniversal çekme cihazı
• Üniversal eğme cihazı
• Çentik darbe cihazı

3.2 Kompozitlerin Çekme Deneyi



Şekil 3.2 Üniversal çekme cihazı

Rm= Fmax / S0 = N / mm2 = MPa (1)
Kesit alanı; Dairesel kesit için S0 = ∏ do2/4
Dikdörtgen kesit için S0= a×b (2)

Numunemiz dikdörtgen kesitli ve boyutları a=25,9 mm b= 5,4mm
Numunemizi üniversal çekme cihazına yerleştirildi, çeneler sıkıştırdı. Kuvvet göstergesini sıfırlandıktan sonra yükü uygulamaya başladık. Tek eksenli çekme sonucunda malzememiz 1500kp.’da koptu.Önce plastikte kopma gözlemlenmiştir.Yükün Matristen Fiberlere transfer olduğunun sesini çıtırdama haliyle duyduk.

Fmax= 1500×9,81 = 14715 N

Kesit alanı; S0 = 25.9×5,4= 139,86 mm2

Çekme dayancı (1)’den:

Rmax = 14715/139,86=105,21 MPa

3.3 Kompozitlerin Eğme Deneyi

Eğme, iki desteğe serbest olarak oturtulan, genellikle daire veya dikdörtgen kesitli düz bir deney parçasının yön değiştirmeksizin ortasına bir eğme kuvveti uygulandığında oluşan biçim değiştirmesidir.
Eğme deneyi 3 noktalı eğme şeklinde yapılır.




Eğme Dayancı (бeğ) : Max. Eğme momentinin, kesitin mukavemet momentine bölümüdür.


бeğ = Memax / W × N / mm2=MPa (3)

Memax = Fmax /2 × l/2= Fmax x l / 4 (4)




Kesit mukavemet momenti; Dairsel kesit için W= ∏ do3/ 32
Dikdörtgen kesit için W= b×h2/6 (5)

бeğ =1,5 × Fmax× l /( b×h2) = N/ mm2 =MPa (6)


Numunemizin boyutlarını h=3.88mm b=39,63mm olarak ölçtük ve eğme cihazına yerleştirdik. Göstergede kuvvet sıfırlandıktan sonra yavaş yavaş kuvvet uygulayarak eğme işlemini izlendi. Malzememiz 40-50 kp’da kırıldı.


Fmax= 50×9,81= 490,5N

(6)’dan бeğ = 1,5× 490,5 × 100 / 39,63 × 15,05 = 123,359MPa

3.4 Darbe Deneyi

Darbe deneyleri Charpy ve İzod deneyleri olmak üzere 2’ye ayrılır. Charpy yönteminde iki mesnete yatay olarak yaslanan basit bir kiriş durumundaki numunenin çentik tabanına bir sarkacın ucundaki çekiçle darbe yapılıp numunenin kırılması için gerekli enerji ölçülür.
İzod yönteminde ise numune kavrama çenesine dikey olarak yerleştirilir.

Darbe dayancı, sürtünmesiz kırma işinin kırılan kesit alanına bölümüdür.

αk = Is / Ak (J/mm2 ) Ak; kesit alanı (7)




Boyutları a=14,45; b= 6.07 ve a= 10.73; b=5.72 olan iki numunemizi çentik darbe cihazına yerleştirdik ve Charpy yöntemi ile kırma işlemini gerçekleştirdik. Cihazdan okuduğumuz enerji değeri 8,1 ve 7,9 joule’dür.

(7)’den αk = 8.1 / 14.45×6.07 = 0,092 J/mm2 ve αk2 = 7,9 / 10,73×5,72 = 0,128 J/mm2 değerlerini elde ettik.

NOT: En çok enerji adsorbe eden malzeme sünektir.

4 DENEY DEĞERLENDİRMESİ

Mekanik laboratuarımızda yaptığımız bu deneylerde kompozit malzemelerin dinamik zorlamalar karşısındaki davranışlarını inceledik. Geçtiğimiz yıllarda metalik ve plastik malzemelere uygulamış olduğumuz bu testler sayesinde hem kompozitleri diğer malzemelerle karşılaştırma hem de kendine has olan özelliklerini inceleme imkanı bulduk.

 Çekme deneyi sonucunda kompozit malzeme uzama göstermeden koptu. Kopan parçalara baktığımızda fiberleri yakından gördük.
 Eğme deneyinde ise işlem esnasında malzememiz eğilirken yükün matristen fiberlere transfer oluşunu hem kuvvet göstergesinden (kuvvet artarken yük transferi başladığında düşmeye başladı ve transfer sonunda tekrar yükseldi) görsel hem de çıkan “çıtırtılar” ile duyusal olarak tecrübe ettik.

 Malzemelerimiz eğme etkisi ile kırıldıktan sonra, kompozit malzemelerin en önemli sorunlarından ikisiyle karşılaştık: Sıyrılma ve delaminasyon. İçinde cam elyafı bulunan numunemiz, matrisi saf polyester reçine olan tabakaya yapıştırılmıştır ve deney sonunda delaminasyona uğramıştır.
SMC yöntemi ile elde edilmiş, %50 polyester reçine + %35 kalsit + %15 cam fiber içerikli kompozit numunemiz ise deney sonucunda fiber sıyrılmasına uğradı

Zemin Epoksi Kaplamaları İle İlgili Sorunlar ve Cevapları

Bir mekanın taş montajından hemen sonra insan trafiğine açılabilmesi için ne yapılmalıdır?
Bilindiği üzere, çimento ile hazırlanan geleneksek harcın priz alma süresinin uzun olması nedeniyle taş montajından sonra mekanın insan trafiğine açılması için belli bir süre beklemek gerekir. Acil durumlar söz konusu olduğunda, ilk üç saatte prizini almaya başlayan ve 24 saat içinde kürlenmesini tamamlayan iki komponentli lateks veya poliüretan bazlı yapıştırıcılar kullanılması mekanların insan trafiğine kısa sürede açılmasını sağlar

Evimin zeminine epoksi kaplatırsam ne kadar süre sonra tekrar kullanabilirim?
Epoksi kaplamanızı 24 saat sonra kullanmaya başlayabilirsiniz ama aslında epoksi 21 gün sonra sabit hale gelecektir

Halen oturduğum evimin banyo zemininde değişiklik yapmak istiyorum. Ne yapabilirim?
Zemin halen seramik kaplı ise onun üzerine yeni bir seramik ya da epoksi kaplatabilirsiniz.

Lamine parke ile ahşap arasındaki fark nedir?
Lamine parkede cila, sistre gibi düzeltme imkanları sınırlıdır. Türkiye şartlarında üç yılda bir sistre yapılırsa en fazla üç kez sistre yaptırabilirsiniz. Buna göre lamine parkenin kullanma süresi ortalama 10 yıldır. Bu rakamın markalara ve kalitelere göre değişebileceğini unutmayın. Ahşap parkeler ise çok daha uzun yıllar kullanılmaya uygundur. Çok daha rahat cila ve sistre yapılabilir

Mermer zemin kaplaması aşınmaya karşı nasıl korunur?
Herşeyden önce kabul edilmesi gereken bir gerçek var: Mermer yumuşak bir taştır, bu nedenle çizilir, aşınır. Kapı girişi, hol gibi sirkülasyonun en yoğun olduğu bölgelerde halı, paspas gibi koruyucu bir örtü kullanmak söz konusu bölgelerin diğer yerlerden daha önce deforme olmasını önler. Sokak kapısı önüne konulacak paspas ise sokaktan içeri kum, toz, toprak girmesi riskini azaltır. Emprenye ve kristalize cila gibi mermerin direncini artırıcı işlemler de hiç kuşku yok ki mermerin ömrünü uzatır. Toz toplayıcı antistatik spreylerin uygulandığı mob ile sık sık mermer yüzeyindeki tozların alınması da çizilmeleri önemli ölçüde engeller. Yıkama söz konusu olduğunda ılık su ve nötr deterjan tercih edilmelidir. Yıkama sırasında su sık sık değiştirilmeli; yumuşak bir bezle ıslak zemin kurulanmalıdır. Ayrıca, günlük temizlik için uygun olan cilalar da mermerin parlaklığının uzun ömürlü olmasını sağlar. Mermer zemin üzerine bir sıvı döküldüğünde hemen temizlenmelidir; aksi halde mermer söz konusu sıvıyı emer ve lekeler oluşur.

Müstakil evimin kaba inşaatı bitti. İç dekorasyona başlayacağım. Yerleri parke kaplamayı düşünüyorum. Nelere dikkat etmem lazım?
Her şeyden önce parkenizdeki nem oranının dünya standartlarında, yani yüzde 8-10 olmasına dikkat edin. Şap yeni dökülmüşse parkeyi döşemek için iki ay beklemeniz gerekir. Bu bekleme süresinin sıcak havalara denk gelmesi iyi olacaktır. Nisan-ekim arası olabileceği gibi ısıtma sistemi çalışıyorsa kış aylarında da mümkündür. Parkeler döşenmeye başlamadan pencerelerin takılmış, duvar kağıdı işlemleri bitmiş olmalıdır

Parkelerimi korumak için ne yapmalıyım?
Üzerine koyduğunuz mobilyaların ayaklarına keçe yapıştırarak parkenizin çizilmesini engelleyebilirsiniz. Direkt güneş ışığından korumaya çalışın

Sürekli kullanabileceğim bir terasım olsun istiyorum. Ama sürekli alt katlara su sızıntıları oluyor. Ne yapabilirim?
Türkiye’de maalesef teraslar iyi su izolasyonuna sahip değiller. Son dönemde yapılanlarda bu konuya dikkat edilse de eski teraslarda bu problemle sık sık karşılaşılır. Terasınızın su geçirmez bir döşeme örtüsünde ve yağmur iniş borularına yakın olmasına dikkat edin. Su geçirmezliğini sağladıktan sonra çiçek ve düzen seçimi yapabilirsiniz

Sistre yaptırdıktan kaç gün sonra odamı kullanabilirim?
Normal şartlarda en az 24 saat sistre yapılan zemine basmayınız.

Vinyl kaplamaları evimde nerede kullanabilirim?
Vinyl hijyenik olmadığı için banyo ve mutfakta kullanılmaları tavsiye edilmez. Antrelerde, odalarda rahatlıkla kullanabilirsiniz. (Hastanelerde kullanılan hijyenik olabilen özel vinyl’ler de vardır.)

Vinyl’in artıları ve eksileri nelerdir?
Plastik esaslı bir malzeme olduğu için ortamda elektriklenme yapabilir.Dayanıklı, hızlı temizlenen bir malzeme olduğundan dolaşımı çok olan iş yerlerinde, hastanelerde kullanılabilir

Bazı siyah granitlerin rengi neden solar?
Aslında siyah granit rengini kaybetmez; fakat Asya'da istihracı yapılan bazı siyah granit türlerinin rengi zaten "soluk"tur; ihracat öncesi rengini koyulaştırmak için granitin yüzeyine bazı boya ve yağlar sürülür. Zamanla bu ilave malzemelerin "uçması" ile soluk granitin gerçek rengi ortaya çıkar. Bu nedenle, siyah graniti satınalmadan önce beyaz bir bez parçasını asetona batırıp granitin yüzeyini siliniz; eğer bez parçası siyah boya ile kirlenirse söz konusu granitin renginin "sahte" olduğu ortaya çıkar
Kaynak: Vizyon Dekorasyon Dergisi

7 adımda epoksi kaplama

Reçine esaslı, poliamid ile kürlenerek parlak ve sert bir film veren çift komponentli bir son kat boya anlamına gelen epoksi, son dönemde artan bir yoğunlukta tercih edilen bir zemin döşeme sistemidir. Kullanım alanları; içme suyu tankları, sanayi tesisleri, çelik konstriiksiyonlar, tank içi ve dışı ile fabrikalar olan epoksi. düzgün şaplı bir zeminde istenilen renkte oluşturulur. Epoksi, sertleştiriciyle karıştırıldıktan sonra, 1 saat içerisinde 20 derece ısısı olan bir ortamda uygulanır ve 10 saat olan kuruma süresinin ardından kullanıma hazırdır. Son yıllarda farklı tarz arayışlarında olan mimarlar tarafından evlerde de sıklıkla tercih edilen epoksi, değişen dekorasyon anlayışı ile bire bir örtüşmektedir. Çok geniş bir kullanım alanı olan ve sanayi zeminleri ile depoların yanı sıra süper market,atölye, satış reyonu, okul ve hastane gibi kapalı mekânlardan sonra artık evlerimizde de varlığını hissettiren epoksi, mükemmel bir zemin kaplama sistemidir.

Epoksi için uygulanması gereken zemin hazırlığı
Bu uygulama için yapılması gereken ilk işlem öncelikle boyanacak metal yüzeylerin her türlü yağ, pas ve kirden arındırılma işlemidir. Solventlı epoksi astar üzerine uygulanan bu kaplamanın zemine uygulandıktan sonra tam olarak dokunma kuruması için gerekli süre yaklaşık olarak 10 saati bulur. Yüzey temizliğinin üzerinden en fazla 4 saat geçtikten sonra boyama işlemine başlanmalıdır. Süre uzarsa yüzeyde oksitlenme başlayacağı için malzeme yeniden kumlanma ihtiyacı duyar. Beton ve sıva yüzeyler de uygulanması gereken temizlik şekli yine toz, kır ve eski boya artıklarından arındırılmadan ibarettir, yüzey gerekiyorsa yıkanır ve tamamen kurutulur.

7 adımda epoksi kaplama

1. Solventli epoksi boya, kendi ambalajı içersinde homojen hale gelinceye kadar karıştırılır.
2. Üzerine eşdeğer miktarda sertleştirici ilave edilerek düşük devirde 3-4 dakika karıştırılır.
3. Karışım 5-10 dakika dinlendirildikten sonra kullanılmaya başlar, 1 saat içerisinde tüketilecek kadar malzeme hazırlanmalı ve malzeme kullanım sırasında zaman zaman karıştırılmalıdır.
4. Uygulama esnasında yapılacak işlem fırça rulo veya tabanca ile tatbik edilmelidir.
5. Ortam sıcaklığının 5-20 °C olmasına dikkat edilmeli
6. Birden fazla kat uygulamalarında katlar arasında yaklaşık 10-12 saat arasında beklenmelidir.
7. Boya tatbikatı süresince maske kullanılmalı ve iyi havalandırılmış ortamlarda çalışılmalıdır.

Kaynak: Maison Francaise

Epoxy Zemin Kaplamaları

Ayhan Doruk: “Polimer kimyasının gelişim süreci içerisinde, ilk olarak 1947 yılında ortaya çıkan epoxy reçineleri 1950’li yıllarda Amerika’da tüketilen endüstriyel boya ve kaplamalarının % 35’ini oluşturmuştur. 1970’li yıllarda ise Türkiye’de başta petrokimya endüstrisi olmak üzere sanayinin bazı kollarında kullanılmaya başlanmış ve son yıllarda da yaygın olarak tercih edilmeye başlamıştır.”

Epoxy Reçineleri

Epoxy reçineleri plastik grubu polimerler olup amorf yapıya sahiptir. Bu grup polimerler sıvı yapılardan, katı kırılgan yapılara kadar farklı özelliklerde olabilirler. Bu farklı yapılara sahip epoxy reçineleri bugün boya, yapıştırıcı, yapı endüstrisinde kimyasal harçlar zemin kaplamalarında yaygın bir şekilde kullanılmaktadır.

Sertleştiriciler

Sertleştirici seçimi kimyasal olarak kürlenmiş epoxy zemin kaplamasının pek çok özelliklerinin belirlenmesinde başlıca rolu oynarlar.

Sertleştirici grubu:
• Alifatik, sikloalifatik aminler ve poliaminler
• Amidler ve poliamidler
• Sikloalifatik sertleştiriciler, olarak sınıflandırılabilir
Bunlardan günümüzde yaygın olarak kullanılan tipi modifiye sikloalifatik amin sertleştiriciler olup, düşük sıcaklıklarda kürlenebilirler. Oluşturdukları zeminlerin kimyasal dayanımlarının çok iyi olması nedeniyle tercih edilirler.

Epoxy Zemin Kaplama Sistemleri

Zemin kaplamalarında kullanılan epoxy reçineler ise düşük viskoziteli ve solventsizdir.

Epoxy zemin kaplama sistemlerini genel olarak üç farklı sınıfta inceleyebiliriz.

1. Fırça ya da Rulo ile uygulanan zemin kaplamaları

Bu kaplama türü, yüzeye solventsiz epoxy+hardener sisteminin şeffaf ya da renkli uygulanarak, üzerine tekstür ve pürüz sağlamak amacıyla silis kumu serpilmek suretiyle yapılan kaplamalardır. Burada henüz kürlenmemiş reçine+sertleştirici filminin üzerine kalınlığına uygun olarak 0,3-0,8 mm granulimetrik silis kumu serpilir. Bu sistem yük indirme bindirme rampalarında daha kalın granülimetride silis kumu kullanılarak daha fazla pürüzlülük elde edilebilir. Kürlenme tamamlandıktan sonra kumun fazlası süpürülerek alınır.

2. Kendiliğinden yayılan epoxy kaplamalar(Selflevelling screeds)

Bu kaplama sistemleri içerdiği quartz dolgulardan dolayı özgülağırlıkları yüksek ve viskoziteleri düşüktür. Bu nedenle zemine dökülmek suretiyle kolayca yayılabilirler. Yayılmasını kolaylaştırmak için testere dişli mala kullanılması, istenilen zemin kalınlığının verilmesi açısından etkindir. Bu şekilde 2 mm.ye kadar kalınlıkta zeminler oluşturulabilir. Bu tip bir kaplama çok iyi aşınma ve kimyasal dayanıma sahiptir. Kendiliğinden yayılan epoxy sistemlerin uygulaması kolay ve hızlı olup montajı yapılmış makine ve techizatın ulaşılması zor olan zeminleri dahi kolayca kaplanabilir. Kendiliğinden yayılan epoxy sistemler parlak ve kaygan yüzeyler oluşturduğundan kaymazlık istenmesi halinde yüzeye ince kum serpilmesi tavsiye edilir.

3. Mala ve mastarlar yardımıyla uygulana epoxy mortar sistemler

Bu kaplama sistemi birkaç farklı iri agrega quartz ve silis kumu dolgusu, epoxy ve sertleştirici karışımlarından oluşurlar. Formulasyonlarına bağlı olarak akışkandan kuru karışıma değin farklı yapılarda olabilirler. Bu şekilde kaplanmış zeminler oldukça yüksek mekanik dirence sahip olup, ağır trafiğin yoğun olduğu ortamlarda güvenle kullanılırlar. Estetik kaygıları karşılaması amacıyla mortar yapılmış zeminlerin üzeri solventsiz bir boya ile veya kendiliğinden yayılan epoxy(selflevelling screed) kaplanabilir.

Neden Epoxy?

Epoxy esaslı zemin kaplama sistemlerinden beklenen kriterler aşağıdaki şekilde sıralanabilir.
• Hijyenik olmalı
• Kimyasal ve mekanik dayanımı yüksek olmalı
• Kolay temizlenebilmeli, leke tutmamalı
• Tozumayan bir zemin olmalı
• Antibakteriyel olmalı
Epoxy zemin kaplaması yaptıracak kuruluşların beklentileri yukarıda sayılanlardan biri yada hepsini kapsıyorsa seçilen zemin sisteminin epoxy olmasının doğru bir tercih olduğunu söyleyebiliriz.

Epoxy Zemin Kaplamalarının Kullanım Alanları

Gıda üretim tesisleri, Hastaneler, Yemek fabrikaları, Otomotiv endüstrisi, Plastik imalat sektörü, Tekstil Endüstrisi, Şarap ve Bira malt tesisleri, TV stüdyoları, Uçak hangarları, Çamaşırhaneler, Elektronik cihaz üretim tesisleri, Su ve meşrubat dolum tesisleri, Matbaalar, Oto tamir ve bakım servisleri, hipermarketler v.b tesisler.

Epoxy Kaplama Sistemlerinde Alt yapı

Kuşkusuz bir zemin kaplamasının kimyasal ve mekanik performasını sadece seçilen sertleştirici tipi etkilemez. Zemin kaplama sistemlerini oluşturan ürün formülasyonlarının beklenen kriterleri sağlayacak yapıda olması bir diğer önemli husustur. Bu da üretici firmaların ürünlerinin deneysel neticelerinin beklenen kriterlere uygun olmasıyla gerçekleşir.
Aslında zemine uygulanmış bir epoxy kaplama sisteminin beklenen kriterleri karşılaması için yukarıda anlatılanlar da yeterli değildir.Uygulama alt yapı hazırlığı ve uygulama şartları sistemin performansını etkileyecek en önemli unsurlardır. Self levelling sistemlerin beklenen performansı gösterebilmeleri ancak uygun altyapının sağlanması ile mümkündür. Baz olarak beton zeminin basınç mukavemetinin 250 kg/cm2 den az olmaması gerekir. Ayrıca 0,1-0,3 mm poroz yapıda, yağ ve kirlerinden temizlenmiş ve kuru olması istenilen şartlardan bazılarıdır.

Yeni zeminler

Toprak seviyesinde dökülen betonun öncelikle su giderleri ile ilgili uygun altyapısı oluşturulmalı, böylece betonun altında toprak seviyesinde sızan su ve oluşan nemin epoxy kaplamanın altında birikerek zamanla self levelling kaplamanın kabarması, patlaması ve yüzeyden ayrılmasının önüne geçilmelidir. Optimum beton direnci için minimum su-çimento oranı gereklidir. Ayrıca plastifiyan kullanımı yüzeyin perdahlanması ve bastırılmasında yararlıdır. Süpürgesiz perdahlanan betonlarda çelik mala kullanımı, yüzeyi parlatıp şerbeti yüzeye çekeceği için kullanılmamalıdır. Bu işlem helikopter tipi perdah makinasının tepsisi veya tahta mala ile yapılmalıdır. Betonun kürlenmesi esnasında, yüzeyde oluşacak rötre çatlaklarını ve kuvvet kayıplarını önlemek için yüzeyin iyi ıslatılması, nemli bezlerle örtülmesi ve don, yağmur ve güneş ışınlarından korunması gereklidir. Epoxy Esaslı Zemin kaplama malzemelerinin zemine yapışmasını engelleyeceğinden, tabii reçine esaslı katkı malzemelerinin kullanılmaması gereklidir. Beton zeminin üzerindeki çimento şerbetinin mutlaka alınmalıdır. Bu tabaka betona iyice yapışık olmadığı için zamanla üzerindeki trafiğe de bağlı olarak degrade olur ve kendi üzerine yapışık Epoxy tabakayıda yüzeyden alır.
Bu işlem için en uygun yöntem kum raspasıdır.Yüzeyin ve betonun durumu gözönüne alınarak seçilen ince kum yüzeye süpürme metoduyla püskürtülerek gevşek çimento tabakası yüzeyden alınır.
Tozumanın işletmeyi veya çevreyi rahatsız edeceği ortamlarda ıslak kumlama faydalıdır. Bu yöntemin dezavantajlı tarafı, soğuk havalarda süratle bitirilmesi gereken ilerde betonun kuruması için geçen zamandır. Silme, taşlama ve traşlama tipi aşındırıcı makinalar da bu iş için uygun bir yöntemdir.

ÇİMENTO ŞAPI DÖKÜLMESİ

Şap, yüksek mekanik direnci ve yapışması çok iyi olmayan, ağır trafiğin ve darbelerin mevcut olduğu zeminlerde kullanılması doğru olmayan bir çimentolu tesviye betonudur. Şayet kullanılması kaçınılmaz ise 14 cm den aşağı bir kalınlıkta dökülmemelidir. Alt yapıdaki zemin betonun üzeri çentiklenmeli ve şap dökülmeden 15-20 dakika evvel yapışmayı arttırıcı ve eski beton –yeni beton arasında adherans köprüsü görevini görecek katkı malzemeli çimento şerbeti sürülmelidir. Şapta kullanılacak kum granülimetrisi kaba sıvada kullanılana yakın olmalıdır. Zımpara kağıdı yüzeyi gibi bir pürüzlülük iyi bir yapışma için idealdir.Yüzey tahta mala ile veya helikopter tipi perdah makinasının tepsisi ile perdahlanır. Çünki boya tipi kaplamalar 0,5-1 mm kalınlıkta olup, kaplanacak yüzeyin son derece düzgün olması gerekir. Harç tipi kaplamalarda ise kalınlığın fazlalığından dolayı (5-8 mm) bu düzgünlük daha geniş bir toleransda aranır. Şapın adhezyonu, çekiçle vurularak kontrol edilir. Tok ses gelen yerler ya kırılarak epoxy tamir harçları ile onarılır, ya da Epoxy Enjeksiyon sistemi ile alttaki boşluğa malzeme enjekte edilerek kırmadan doldurulur.

Mozaik Döşemeler

Tahrip olmuş mozaik döşemeler, UNEPOX sistemler için alt yapı olabilir. Ön işlemler zeminin durumuna bağlı olarak değişir.Yeni mozaik zeminler ise parlatılmamalı, mümkünse hafif kumlama veya mozaik silme makinası ile kuru silinerek ya da asit ile pürüzlendirilmelidir.

Eski Zeminler

Eski zeminler, UNEPOX sistemlerine uygun alt yapı teşkil edip etmediğini anlamak için baştan aşağı kontrol edilmelidir. Gözle yüzeyde nem tesbit edilmemesi yeterli değildir zira su buharı şeklinde yükselen nem yüzeyde konsantre olmaz ve de büyük bir yanılgıya neden olabilir. Zemin çatlakları iyice tetkik edilmeli, varsa dilatasyon derzlerinin yeterli olup olmadığı, derz dolgu malzemesinin gerekli elastikiyette olup olmadığı kontrol edilmelidir. Dolgular zamanla esnekliğni yitirmiş kenar ve köşeleri kırılmış, derzler gerek boşaltılarak Epoxy harçlaryla doldurulup seviyelendikten sonra, gerekse lokal tamiratlarla Epoxy kaplama öncesi hazırlanırlar. Bazı hallerde ise mevcut eski zemin uygulama için elverişli olmayabilir. Bu durumda betonun üzerine 8-10 cm kalınlığında yeniden bir beton dökmek daha ekonomik ve süratlidir.

ÖNLEMLER VE ALT YAPININ TEMİZLENMESİ

Kir, katran, bitüm, yağ ve gres, bitkisel ve hayvansal yağların tam olarak uzaklaştırılması mekanik, kimyasal ve ısısal yollardan yapılır. Eğer gerekirse buna ilaveten gres yağını çözen reaktifler degreaserler veya bunların kombinasyonları kullanılabilir.Yeni beton yüzeylerin herhangi bir malzemenin tatbikatından önce en az 28 gün kürlenmesi gereklidir.

MEKANİK ÖNLEMLER

En yaygın şekliyle ön işlem, kir, katran, ve yağların mekanik olarak temizlenmesinden oluşur.Gerçek anlamda bir ön işlem, alt yapının üst tabakalarındaki kirlerin zımparalama, aşındırma, veya kumlama ile uzaklaştırılmasını amaçlar.Kumlama , açıktaki beton zeminler için bilhassa tavsiye edilir.Zira betonun yapılışından da fazla su kullanıldıysa zemin sert, fakat hemen altındaki tabaka emici olabilir.Pilot bölgelerin kumlanmasıyla zeminin kalitesi anlaşılır.E_er herhangi bir sebepten dolayı kumlama yapılması pratik değilse, yüzey özel aşındırıcı aletlerle, keski çekiçleriyle, vakumlu blasting veya grinderler ile aşındırılabilir.Tüm gevşek parçacıklar ve tozlar, hava üfleme, emme ve yakma ile tam olarak yüzeyden uzaklaştırlmalıdır.

KİMYASAL ÖN İŞLEMLER

Eğer mekanik işlem mümkün değilse veya istenen neticeyi vermiyorsa, alt yapı asitle yıkanabilir.Bu metod daha az etkin olmasına rağmen, özenle yapıldığı takdirde iyi neticeler alınabilir.Temizleme % 10-15 lik Hidroklorik asit ile yapılır.Yaklaşık olarak % 15 lik çözeltiden 0,6 lt/m2 gereklidir. Bu işlem öncesi yüzey su ile ıslatılmalıdır. Çözelti, alt yapıya en iyi şekilde, yüzey tam olarak ıslanana kadar kalın kıllı fırça ile sürülür. Beton yüzeyindeki fazla kireç ve asit arasındaki tepkime sonucu bir kaç dakika boyunca gaz kabarcıklar çok görülür. Bu zaman esnasında yüzeyin fırçalanmasına devam edilmelidir. Kabarcıkların kaybolmaya başlamasından sonra (yaklaşık 10-15 dk.) kalan bulanık sıvı, asidin ve tüm gevşek parçacıkların uzaklaştırılması için basınç altında su ile yıkanmalıdır. Eğer turnusol kağıdı bir miktar daha asidin kaldığını gösteriyorsa, yüzey tekrar su ile yıkanmalı veya % 1 lik amonyak çözeltisi veya % 10’luk soda çözeltisi ile asidi nötralize etmek için kullanılmalıdır. Bu çözeltilerin kullanıldığı yüzeyler daha sonra su ile yıkanmalıdır.

ISISAL ÖN İŞLEMLER

Beton ve benzeri yüzeylerde bulunan yağ, gres, katran ve benzeri maddelerin zeminden uzaklaştırılması için diğer bir metod da yakmaktır. Çok yüksek ısı ile çalışan oksi-asetilen sistemler, yağı alt yapının derinliklerine kadar emmiş yüzeyler için alternatifsizdir.

ALT YAPININ ONARILMASI

UNEPOX Sistemlerin kimyasal direnci ve mekanik sağlamlığı alt yapıya bağlıdır. Hasar görmüş tüm bölge, kaplama uygulamasından önce onarılmalıdır.

RÖTRE ÇATLAKLARI

Bu çatlaklar, istenilen gerilme kuvveti sağlanamadan, beton veya harç karışımındaki suyun ani olarak buharlaşması sonucu büzülme gerilimleri meydana geldiği zaman oluşurlar. Genişlikleri 0,1-0,2 mm civarında olup, daha çok yüzeyde bir şebeke oluştururlar ve düşük sıcaklıklarda kolayca görülebilirler.Suyun çatlaklardan buharlaşması, yüzeyden buharlaşmasından daha uzun zamanda olacağından, yüzey ıslatılarak da görülebilir. Bu çatlaklar, hemen hemen hiçbir özel ön işleme tabi tutulmaksızın kalın veya ince bir Epoxy kaplama ile kaplanabilir.

ISI DEĞİŞİMLERİNDEN İLERİ GELEN ÇATLAKLAR

Bu çatlaklar, zeminin üzerindeki yüklere yeterli direncinin olmamasından veya ısısal değişimlere göre doğru planlanmamış ya da yeterli dilatasyon derzi oluşturulmamasından kaynaklanır.

HASARLI ALT YAPININ ONARILMASI

Eğer alt yapı, gerek imalat aşamasında gerekse kullanım esnasında herhangi bir şekilde hasara uğramışsa bu bölgeler, kenarlar mümkün olduğu kadar dik tutularak murç veya uygun mekanik aletlerle sağlam bölgelere kadar temizlenmeli, bölgenin genişliğine ve temizliğin derinliğine göre EPOXY MACUN veya EPOXY HARÇ tipi malzemelerle tamir edilmelidir.

DİLATASYON DERZLERİ

Dilatasyon derzleri, Epoxy zemin kaplama malzemeleri ile kaplanmamalıdır. Derzler, Epoxy kaplama işlemi bitinceye kadar mastik ile doldurulmamalı, bu işlem için tüm zemin çalışmalarının bitmesi beklenilmelidir. Kaplamayı takiben, derzin her iki tarafına bant çekilerek su ve kimyasal etkenlere olan mukavemeti, kullanılan Epoxy kaplama ile en az aynı olan esnek bir mastik, (poliüretan veya polisülfit) uygun bir metodla “polietilen genleşme çubuğu” ile yukardan 2 cm ye kadar, doldurulmuş derzlerin kalan kısmına tatbik edilir. Mastiğin dinamik bir şekilde çalışması için, derzin yalnız yüzeylerinden yapılması esastır. (Derzlerin alt kısmının kum ile doldurulması son derece yanlış bir yöntemdir.) Daha sonra zeminin taşan mastikle kirlenmesini önlemek amacıyla çekilen bantlar sökülür. Eski derzler boşaltılır, kırık ve yanmış kenarları tamir edebilmek için derzin her iki tarafından 50 mm lik bir genişliğe kadar minimum 25 mm derinliğinde kesilerek boşaltılır ve TAMİR HARCI ile doldurulur. Bu işlem sırasında derze aynı genişlikte bir çıta konularak derzin şeklini alması sağlanır. Uygulamayı takiben, malzeme kürlenmeden bu çıta alınır. Eski derzler eğriyse, genişliği veya yerleri değiştirilecekse, çıta kullanılmaz ve tüm derz TAMİR HARCI ile doldurulur. Daha sonra bu dolgu üzerinden yaklakşık 5-6 gün sonra yeni derz kesilebilir.

Epoksi Nedir Ne Amaçla Kullanılır Epoksi nin Artıları Eksileri Nelerdir

Epoksi

Epoksi, termosetler grubundan yapıştırıcı bir kimyasal reçinedir. Suya, aside ve alkaliye direnci çok iyidir, zamanla direnç özelliğini yitirmez. Çatlağa doldurulmuş epoksi yapıştırıcısı, çatlağın yarattığı süreksizlik ortamını sürekli duruma dönüştürür, çatlağın her iki yüzünü çatlak boyunca sürekli olarak birbirine bağlar ve gerilme birikimlerini önler.
Cam veya korbon elyafı ile epoksi kombinasyonu mükemmel mekanik dayanıklılığa sahiptir. Bu yüzden uzay ve havacılık teknolojilerinde ve denizcilik alanında çok kullanılır. Genellikle iki komponentli olan epoksiler, diğer termoset plastikler gibi belli süre sonra sıvı hâlden katı hâle geçer ve takibeden bir iki hafta içinde kür alarak final sertliğe ulaşır.
Epoksi, inşaat alanında da yaygın kullanılan bir malzemedir. Onarım sırasına uygun çatlakların doldurulmasında, sonradan betonun içine eklenecek çelik donatıların yerleştirilmesinde kullanılır. Betonarme içine saplanan donatılar için çekme mukavemetleri oldukça yüksektir.
Ayrıca, boya veya astar olarak da kullanılır.
epoksi aynı zamanda bir yüzey kaplama ürünüdür
Epoxy sözcüğü Yunanca iki önekten türemiştir: “üzerinde” anlamına gelen “epi” ve “keskin/asitli” anlamýna gelen “oxy”.
Epoksi veya polyepoksit katalizatör ajan ile kimyasal reaksiyona girdiğinde sertleşen ve kürünü alan sentetik reçinedir. Epoksi ilk defa Almanya'da 1939 senesinde I.G.Farben Industrie tarafıdan bulunmuş olup kalsiyumu yapıştırma gücü ile dişcilik ve tıp sektörüne yönelik kullanılmıştır. Zamanla mukavvim özelliği ve yapışma kuvveti sebebiyle inşaat sektörüne, cam takviyeli plastik üretimine adapte edilmiştir. Bu bileşenler içerisine beton agregalarında olduğu gibi bazı viskozite ve yoğunluk arttırıcı kompenetler eklenerek modifikasyonu sağlanamış, tip ilaç taşımacılık inşaat gibi kuvvetli hijyenik ve dekoratif görselliğe hitap eden zemin kaplamaları ortaya çıkmıştır.

Poliüretan Nedir? Nerelerde Kullanılır?

Poliüretan karbamat bağlantıları ile birleştirilen organik üniteler zincirinden oluşan bir polimerdir. Esnek ve esnemeyen köpükler, dayanıklı elastomerler ve yüksek performanslı yapıştırıcılar, sentetik fiberler, contalar, prezervatifler, halıların alt kısmı ve sert plastik yapımında kullanılırlar . Poliüretan ürünlere çoğu zaman üretanlar da denir. Ancak etil karbamat olarak da bilinen özel üretan maddesi ile karıştırılmamalıdır. Poliüretanlar etil karbamatdan yapılmaz ve onu içermezler.

Zehirli Boya hakkında Bilmek İstedikleriniz

Teknemizin Boya ve Bakımı

Gezi veya iş amaçlı teknelerde en önemli unsurlardan biri teknelerin boya vernikleridir.Teknenizi veya ikinci el almayı düşündüğünüz bir tekneyi ya da eski bir sandalı onarmak ve çok büyük olmayan yani 6 ila 10 metreyi geçmeyen tekne veya bir sandalı sezona hazırlıyabilir ve boyasını kendiniz yapabilirsiniz. İşte size seminer niteliğinde pratik ve teorik bilgiler veren bu yazıdan yararlanabilir ve kendi teknenizi kendiniz boyayabilirsiniz.

Gerekli Aletler:1. Küçük veya orta boy macun küreği
2. Spatula çelik (oto boyacılarının kullandığı gibi takım sapsız)
3. 5-10 cm ağızlı saplı spatula
4. Su kovası
5. Eski boyaları kazımak için raspa
6. El süpürgesi veya fırçası ya da eski elektirik süpürgesi
7. Sünger
8. 1,5 cm ve 2,5 cm kalınlığında maskeleme bandı
9. 1 Adet boya rulosu tk. 2 adet parmak rulo
10. 2,5 fırça 1 adet 1 no 1 adet fırça
11. 4 adet 0,80 zımpara 4 adet 0,50 zımpara kağıdı
12. Varsa zımpara makinesi
13. Varsa Avuç taşlama makinesi ve zımpara kağıtları

Başlangıç için gerekli malzemeler şimdilik bunlar, bu malzemeler genelde birçoğumuzun elinde vardır.

1. İşlem; Eski Boyanın Temizlenmesi
Boyanın sökülmesi
Mevcut boyanın sökülmesi için çeşitli yöntemler mevcuttur.
Mekanik temizleme
En çok tavsiye edilen yöntem boyanın zımpara ile sökülmesidir. Bu yöntemle hem bütün boyanın sökülmesi sağlanır hem de yeni boyanın uygulanması için sağlıklı bir yüzey hazırlanır. Türkiye’de bu işlem için kullanılan klasik titreşimli ve dairesel zımparalar yüzeyde istenmeyen ve düzeltilmesi zor olan çizikler meydana getirmektedir. Örnek resimde gösterildiği gibi,
(Hatalı temizleme yöntemleri)

(Uygun aletler ve yöntemlerle yapılan temizlik)
Günümüzde Zımpara işlemini kolaylaştıran çok çeşitli yeni aletler mevcut olup aşağıdaki gibi bir temizliği bu aletlerle yapmak daha sağlıklı ve mümkün olmaktadır.

Yakma
Hızlı bir işlemdir ancak ahşap yüzeyde oluşan yanık bölgeler yeni boyanın tutunmasını olumsuz yönde etkiler.
Sıcak hava tabancaları
Ahşap yüzeye zarar vermeyecek yöntem ise sıcak hava tabancaları kullanmaktır. Sıcak hava tabancaları kullanıldıktan sonra yeni boyanın sağlıklı bir şekilde ahşaba bağlanmasını sağlamak için yüzeyin zımparalanması önerilir.

Boya sökücüler ;
Yukarıdaki metotların uygulanamadığı yerlerde solvent tipi boya sökücüler kullanılabilir. Kostik ihtiva boya sökücüler daha hızlı çalışır ancak yüzeyde zararlı kalıntılar bırakabilir. Boya sökücü kullanıldıktan sonra yüzey temiz su veya solvent ile temizlenmelidir.
2. İşlem; Temizlik ve Ön Hazırlık
Bu işlemlerin herhangi birini yaptıktan yüzey üzerinde kalan tozların ya da yabancı maddelerin temizlenmesi için tüm yüzeyler tatlı su ile yıkanmaldır. Yabancı maddelerin yok edilmesi için uygulanan bu yöntem sistem başlangıcında uygulanacak astarın yüzeye daha iyi yapışmasını sağlar. İyi bir yüzey hazırlığı için yüzeydeki Yağ, kir ,toz gibi unsurlardan tamamen arındırılması gerekmektedir.

DİKKAT; Yüzey mutlaka temiz bir bez ve tiner ile silinmelidir.

2. Aşama; Astar ve Macun Uygulama

Gerekli Malzemeler :
1.Poliüretan esaslı tekne astarı
2.Poliüretan esaslı armuz dolgu macunu
3.Poliüretan esaslı tekne macunu
4.Sonkat tekne boyası
5.P.üretan Güverte verniği
6.Zehirli boya astarı
7.Zehirli boya (Antifouling)

3. İşlem; Astar Uygulaması
Çürüme ve böcek tahribatının iyileştirilmesi
Boya söküldükten sonra çürümüş ya da zayıflamış bölümler tamir edilmeli ve yüzeye fırça veya rulo ile Poliüretan esaslı şeffaf emprenye astarı uygulaması yapılmalıdır. Ahşabın gözeneklerine komple nüfuz edebilen bu astar. ahşabı küf ,mantar gibi çeşitli organizmalardan korur, ve üstüne uygulanacak her türlü macun vernik ve boya için güçlü bir tutunma sağlar.

*DİKKAT; Poliüretan astarlar malzemenin durumuna ve ahşabın sertliğine göre; % 20 ila 30 oranında inceltilmelidir. İnceltme sert agaçlarda % 30 – 40 oranında yumuşak ağaçlarda 20-30 civarında olmalıdır.
*DİKKAT; Astar uygulaması yapıldıktan 4 veya 6 saat sonra mutlaka uygulama sistemi devam etmeli olası erteleme durumlarında 8-12 saat’i geçen uygulamalarda mutlaka 140 – 180 arası ince bir zımpara yapılmalıdır.
*DİKKAT; Tüm uygulamalarda direkt güneş ışınlarına maruz kalınmamalıdır. Astar veya macun uygulamalarında güneş ışınları reaksiyonu hızlandırıp, elastıkiyeti düşürmektedir.

4. İşlem; Armuz Yoklaması
Lamine olmayan sarma tahtalı teknelerde eski kalafatlama işlemi yerine yapılan armuz yoklama macunu uygulaması,armuz olmayan ya da lamine ahşap teknelerde yüzeysel macun yoklaması yapılarak bu adım geçilir.
Armuz dolgu macunları Solvent içermeyen, donduktan sonra (prizini aldıktan sonra) hacim kaybı yapmayan,elastik deniz suyuna ve kimyasal maddelere mukavim mekanik direnci yüksek bir macundur.

*DİKKAT; Armuz yoklaması yapıldıktan 4 veya 6 saat sonra armuz aralarında şişen poliüretan dolgu macunu fazlasını dışarıya taşıracaktır. Bu fazlalıklar spatula veya keskin yüzlü bir bıçakla temizlenerek sisteme tekne macunu uygulaması ile devam etmeli olası erteleme durumlarında 8-12 saat’i geçen uygulamalarda mutlaka 80 – 100 arası zımpara yapılmalıdır.
*DİKKAT; Katlar arası uygulamalarda zamanlama ve zımpara uygulama sağlığı açısından çok önemlidir.
*DİKKAT; Tüm uygulamalarda direkt güneş ışınlarına maruz kalınmamalıdır. Astar veya macun uygulamalarında güneş ışınları reaksiyonu hızlandırıp, elastıkiyeti düşürmektedir.

5. İşlem: Tekne Macunu Uygulaması
Ahşap bir yüzeyin pürüzlerini gidermek ve kalın bir tecrit sağlamak amacıyla eskiden fazla değil, otuz kırk sene öncesine kadar, gemilerde boya yapılırken bunların hammaddeleri olan: üstübeç,bezir yağı,litapon,vernik ve tiner piyasadan alınarak boya ve macun gemilerde yapılırdı. Bu zamanda tüm macunlar hazır olarak satılmaktadır. Şimdi hemen hemen tüm gemilerde ve küçük teknelerde hazır yapılmış boyalar ve macun kullanılmaktadır.
Poliüretan Esaslı, Dolgu Macunu
Çift komponentli, poliüretan esaslı, solvent içermeyen, deniz suyuna, kimyasal maddelere ve aşınmaya mukavim prizini alırken hacim kaybı yapmayan macun. İki komponenti birbirine karıştırdıktan sonra viskoz bir yapıya sahiptir.Macun daha ziyade sıyırma tarzında kullanılır. Donduktan sonra sert lastik elastikiyetinde bir malzemedir.
Poliüretan Nedir?
Poliüretan , elastikıyet, yüzey dokusu, sertlik,basınç dayanımı, yoğunluk gibi birbirinden farklı çeşitleri bulunan geniş bir malzeme ailesinin genel tanımıdır.Poliol ve izosiyanat olarak tanımlanan iki bileşeninin birbiri ile reaksiyona girmesi sonucu oluşan poliüretan birçok sektörde kullanılmaktadır.
Çift kompenentli malzeme kutuda homojen bir şekilde karıştırıldıktan sonra, macun küreği üzerine yeterli miktarlarda alınarak sıyırma olarak çekilir.

Vernikli tekne su kesimi poliüretan macun kaplama

Eski tekne Poliüretan macun sıyırma

Sonlanmış macun. Zımpara yapılmış hali

6. İşlem; Bordo Sonkat Boya Uygulaması
Unutulmamalı ki boya ve boyama işçiliği hem çok pahalı bir iştir hem de iyi yapılmadığı takdirde, gerektiği şekilde sürülmediği, boyanın yüzeye yapışması, örtmesi yeterince sağlanamadğı takdirde boya kendisinden beklenen görevi yapamaz.
Fazla boya sürerek altındaki maddeyi daha iyi koruyacağımız düşüncesi yanlıştır. Fazla boya dikey yüzeylerde akarak çirkin bir durum yaratacağı gibi, gereksiz giderlere de neden olur. Fırça üçte birine kadar boyaya hafifçe daldırılıp kutu, teneke, patlak kenarında fazlası içeri akıtıldıktan sonra kalan boya sert bir şekilde yüzeye iyice yedirilerek, birkaç kez de üstünde gidip gelinerek yapılmalıdır. Gerektiği takdirde fırça yalnızca yukardan aşağıya değil, yatay hareketlerle de fırça izinin kalmamasına dikkat edilmelidir.

Sonkat tekne boyası;
Alkid esaslı tek kompenentli parlak , deniz şartlarına fiziksel ve hafif kimyasal tesirlere dayanıklı, seri kuruyan, elastik ve örtücü boya.
Sonkat Poliüretan esaslı tekne boyası; Çift kompenentli , reaksiyon kurumalı, poliüretan reçine esaslı yapışma özelliği yüksek high solid parlak bir sonkat boyadır. Su, deniz suyu asitler, kimyasallar ve aşınmaya maruz yüzeylerde kullanabilirsiniz.Yüksek parlaklığa sahip, güneş ışınlarına yüksek dayanımı olan süper örtücü bir sonkattır.

7. İşlem; Vernikli Teknelerde Yaşam Mahalli Vernik Uygulaması
Vernikler tekneyi ultraviyole ışınlarından koruma, direkt olarak tesir edecek güneş ışınlarının tahtayı aşırı kurutarak çatlatmasına mani olma, ahşabı daha sertçe bir katmanla darbe ve çiziklerden koruma, suyun ve bazı mikroorganizmaların ahşaba işlemesini engelleme ve ahşabın güzelliğini olabildiğince ortaya çıkarma amacıyla kullanılırlar.
Vernikler tamamen şeffaf olabildikleri gibi, ahşaba istenen doğrultuda belli bir renk verebilmek için (örneğin koyu kırmızı maun rengi) boya pigmentleri ile de üretilirler. Vernikler de, aynen boyalarda olduğu gibi, tek komponentli, yağ bazlı; veya çift komponentli ve mesela poliürethan esaslı olabilirler. Poliürethan vernikler güneş ışınlarına dayanıklı ve kimyasal dirençleri yüksek verniklerdir.
Tamamen korumasız bir ağaç verniklenirken İlk önce Poliürethan esaslı şeffaf emprenye astarı uygulaması yapılmalıdır. Ahşabın gözeneklerine komple nüfuz edebilen bu astar uygulanacak her türlü vernik için güçlü bir tutunma sağlar.

Ahşapta yeterli korumayı sağlama ve ahşabın tüm desen ve güzelliği ile ortaya çıkacağı belli bir derinlik hissi uyandıran görüntüye ulaşabilmek için, ara zımparalama şartıyla, beş ila sekiz kat vernik yapılması tavsiye edilir.

8. İşlem; Astar ve Antifouling Uygulaması

Macunu bitmiş ve zımparalanmış yüzeyi temiz ve tinerli bezle tozlardan arındırmalısınız.
Vinil esaslı Zehirli Boya Astarı’nı % 5 oranında epoksi tiner ile incelterek su kesimini astarlayınız ve kurumasını bekleyiniz. Katlar arası bekleme süresi 5 – 6 saattir. Eski ve cinsi belli olmayan zehirli boyalar üzerine mutlaka kullanılması gerekmektedir.

Zehirli boya astar uygulaması.

Eski zehirli boya.

Zehirli boya uygulaması;

Zehirli Boyalar;
Selfpolishing tipi zehirli boyalarda, boyanın etkisi kat başına 3 ay civarındadır. Çekek süreniz 12 ay ise 4 kat zehirli tatbik etmeniz ve aşırı aşınan bölgeleri ek katlar korumanız gerekli olacaktır.
• Su hattı boyu gerçek su hattından tesbit edilmelidir, filatonun üst kenarı yanıltıcı olabilir.
• Koyu renk zehirli boyaların koruma özellikleri, açık renkli boyalardan daha fazladır. Koyu renk zehirli boyalar tercih edilmelidirler.
• Kakamoz da tabir edilen midyeler, salgıladıkları çok etkin tutkal sayesinde teknenizin karinasına yapışırlar. Bu kakamozları koparırken ahşap tekneye zarar vermemeye dikkat edilmelidir.Teknenin karinasına kakamoz yerleşmesi mutlaka önlenmelidir.
• Selfpolishing boyalar, belli bir ortalama hıza göre tasarlanmıştır. Tekne uzun süreler bu hızın çok altında seyrederse (veya limanda yatarsa) teknenin altı kirlenir. Aynı şekilde, tekne çok hızlı seyrederse (veya yanlış zehirli tatbik edilmiş ise) boya gereğinden hızlı erozyona uğrar ve tekneyi erken kızak gerekebilir.
• Motoryatlar için tasarlanan zehirli boyalar, ticari teknelerin aksine karışık bir kullanma rejimine ve özellikle uzun hareketsiz sürelere göre optimize edilir. Ucuza alınan ticari gemi zehirli boyaları gezi teknelerinde aranılan sonucu vermeyebilirler.
Genel Boya Uygulama Yöntemleri:
Boya uygulamalarında kullanılan başlıca yöntemler fırça ve rulo ile yapılan uygulamalar ile püskürtme yöntemidir.
Fırça ile yapılan uygulama geleneksel bir yöntem olup, genelde hemen her boya için geçerlidir. Özellikle sık sık kesme gereken, renk değişen küçük parçalanmış yüzeylerin boyanmasında uygun bir yöntemdir.
Hızlı kuruyan boyaların fırça ile uygulanmalarında da zorluklarla karşılanmaktadır, özellikle büyük satıhların boyanmasında daha büyük sorunlar ile karşılaşılmaktadır.
Rulo ile yapılan uygulamalar büyük ve kesintisiz yüzeylerde, örneğin su kesimi , flato , güverte döşemelerde fırçaya nazaran çok daha hızlıdır. Ancak sık sık boyanın kesilmesi gereken durumlara uygun değildir. Ayrıca rulo ile yapılan uygulamalarda dar açılı bir köşeleri ve tekne elemanlarının birleşme hatlarını boyayabilmek için fırça gerekmektedir.
Boya Malzemelerinin Depolanması:
Boyaların depolanması, boyanın tipine ve depolama şartlarına göre değişir. Tek kompenentli sentetik boyalar, normal atmosfer şartlarında uzun zaman muhafaza edilebildiği halde, Çift kompenentli sonkat poliüretanlar, Çift komp. macunlar, ve vernikler astarlar bir yıl içerisinde bozulabilir. Bazı pigmentli boyalar, sert bir çökeltme yapmaksızın bir sene veya daha fazla bir süre depolanabilirler.
Diğerleri, bilhassa kırmızı sülyen boyalar, karıştırılmadan bırakıldığı taktirde, birkaç ay içinde sert bir şekil alırlar. Genel olarak, tedricen, belirli sebeblerle etkilenen boyalar, sıcaktan, soğuktan olduğundan daha fazla etkilenirler.
Boyalar üstü kapalı ve vantilasyonun kabil olduğu yerde muhafaza edilmelidir. Boyalar genellikle yanabilir olduğu unutulmamalıdır. Çeşitli tip boyaların muhafaza edildiği yerlerde, istenildiğinde aranılan boyayı bulmak için sistemli bir tasnif yapılmalıdır. Kapların üzerindeki etiketler ve yazılar, bilhassa açık havada zamanla silinirler. Böyle bir durum müşahade edildiğinde etiketler yenilenmelidir. Pigmentli boya kapları, her ay veya iki ayda bir sert çökeltme yapmalarını önlemek için alt üst edilmelidir.

SONUÇ:
Kısaca özetlersek Boya ve vernik ürünlerini iki gruba ayırabiliriz. Tek komponentli ürünler ve iki ayrı malzemenin karıştırılmasıyla oluşan çift komponentli adını alan ürün grupları.
Genelde tek komponentli boyalar herkezce uygulanması daha kolay, daha ucuz ve bir parça daha elastiki özelliği olup, teknenin çalışması sırasında oluşan ufak çatlakları vs daha iyi gizleyebilen, ancak daha kısa ömürlü ürünlerdir.
İki komponentli ürünler daima ana malzeme ve sertleştiriciden oluşur. Bu iki komponent verilen ölçülerde karıştırılır ve bu işlemden kısa süre sonra uygulanmalıdır. çift kompenetli boyalar kimyasal reaksiyon neticesi "sertleşirler. Boya mekanik açıdan çok dayanıklıdır ve yıllarca bakım gerektirmez. Su kontrplakları dahil, tüm tekne inşa malzemeleri için tavsiye edir. Çift komponentli boyalar teknelerin gövdelerinin olası çalışmalarına uygun esneklikte olmalarına dikkat edilmelidir.

Mehmet BALOGLU'na teşekkür ederiz..

Boya Bakımı Gemi Boyası Gemi İnşaatı Boya Bakımı

Çoğu zaman boya tamiri, görünümde ani bir iyileşme sağlayan ama gerçekte temel problemin orijinal boyaya verdiği hasarı gizleyen geçici bir çözümdür. Bunun anlamı tamirin denenmesi gerektiği değildir. Ancak prosedürlerinin zorunlulukları ve dikkat edilmesi gereken noktalar iyice anlaşılmalıdır.

Boyanın tamiri, evrensel ve dünya çapında bir uygulama olmasına rağmen, ilgili kişilerin genellikle mevcut zorluklardan ve nasıl engelleneceklerinden habersiz olduğu bir aktivitedir. Tesis yöneticileri, bakım personeli, deniz işletmecileri ve boyacılar genellikle boya tamirini doğal karşılarlar. Kabarcıklar varsa pas görünüyor ya da boyada laminasyon varsa ilk yapılacak korozyon ürünlerini ve hasar gören boyanın bir kısmını gidermek üzere biraz raspa ve kazıma ya da fırça temizliği ardından da bölgeyi tamir etmek için aynı boyadan bir miktar uygulanmaktadır. Bu pratik bir bakış açısıyla birkaç yerde iğne başı pas görüldüğünde boyayı kesen bazı bölgelerde paslı alanlar olduğunda kalan tüm boyalı alanlar iyi durumda görülüyorsa anlaşılır olabilir.

Ancak çoğu zaman boya tamiri görünümde ani bir iyileşme sağlayan ama gerçekte temel problemin orijinal boyaya verdiği hasarı gizleyen geçici bir çözümdür. Bunun anlamı tamirin denenmemesi gerektiği değildir. Ancak tamir prosedürlerinin zorlukları ve dikkat edilmesi gereken noktalar iyice anlaşılmıştır.

Boya Kusurlarının Tipleri:

Muhtemel tamir tehlikelerinin anlaşılmasına yardımcı olmak üzere ilk düşünce, mevcut boya kusurunun tipi olmalıdır.

Bazı Boya Kusurları:

1. Korozyon ara kat ve son kat boyanın hemen altında oluşması, genellikle boyada yetersiz yapışma sorunu nedeniyle ya da hatalı yüzey hazırlığı sebebiyle ortaya çıkar. En çok yapısal çeliklerde, köprülerde, kimyasal yapılar üzerindeki açık çeliklerde, açık deniz yapılarında vs. görülür.

2. Kabarcıklaşma, boya kusuru, zayıf yüzey hazırlığı, katodik ayrılma, yüzey kirliliği, vs. nedeniyle meydana gelen en basit yapışma problemidir. Kabarma durumu daha çok gemilerin dibi, balast tankları ve nakliye ya da depolama tanklarının içleri gibi sıvı içine batmış boyalarda bulunur. Ancak, aynı zamanda nemin yüksek olduğu ve yoğunlaşmanın sık yaşandığı yerlerde de görülür.

Tamir zorunluluklarının birçoğu, tamir

için kullanılan yöntemlerden

kaynaklanmaktadır.

3. Boya laminasyonu, diğer bir tip yapışma problemidir. Ancak kusur genellikle katlar arasındadır. Genellikle boya tamirinin denendiği, çoğunlukla da oksitlenerek ya da kimyasal olarak kürlenmiş boyanın söz konusu olduğu durumlarda karşılaşılır. Bezir yağlı boyalar bile tamir yüzeyi yeterince hazırlanmadığında lamine olacaktır. Önemli laminasyon problemleri olan boya tiplerinden bir tanesi kömür katranlı Epoksi boyalardır. Hem amin hem de poliamid ile kürlenen boyalar katran sızmasına ve katlar arasında güneş ışığına maruz kalmaya karşı çok hassastır. Epoksiler ve üretanlar gibi çok yoğun çözünmez bir şekilde kürlenen diğer boyanın da katlar arası yeniden boyama süresi aşıldığında laminasyon problemleri olabilir. Yüzey toz nem kimyasal çökelmeler ya da hava yoluyla gelen tuz deniz ortamı gibi sebeplerle kirlendiğinde tüm boyalar lamine olacaktır.

4. İğne başı paslanma, boya kusurunun ilk işareti olabilir. Tozlanma nedeniyle incelme ya da aşınma ile filmin koruma sağlayamayacağı kalınlığa inmesi, yeterli kalınlıkta olmayan hatalı boya uygulaması ya da orijinal uygulama sırasında hava boşlukları oluşması gibi sebepleri olabilir. İğne başı paslanma, galvanizli, organik,çinko zengini ya da inorganik çinko boyaların genel yaşlanma kusurudur. Neredeyse her türlü endüstriyel ya da deniz yapısında bulunabilirler.

5. Tozlanma Yaşlanmış çoğu boyada görülebilir. Birincil olarak havadan kaynaklanır ve bu yüzden genellikle boyalı yapıların dış yüzeyinde bulunur.

Hasarlı Alanların Spot Raspası è

Tamir zorluklarının birçoğu, tamir için kullanılan yöntemlerden kaynaklanmaktadır. Bu yöntemlerin çoğunluğu yüzey raspa ile Sa2½ veya Sa3 seviyesinde temizledikten sonra boya uygulanmasının yapıldığının öğrenildiği derslere kadar gitmektedir. Bu tür bir yüzey elde etmek için tercih edilecek yöntem raspadır ve tamir gerektiğinde de ilk düşünülen, boyanın hasarlı bölümlerinin raspa edilmesi ve temizlenen kısma orijinal boyanın tekrar uygulanmasıdır. Maalesef yeni uygulamada tercih edilen prosedür, boya tamiri söz konusu olduğunda bazı tehlikeler içerir. İlk olarak, çelik yapı, tank, gemi veya köprü artık bitmiş bir birim olarak bulunmaktadır bu yüzden raspa el ile gerçekleştirilmelidir. Metal olman malzeme kullanılarak yapılmalı ve genellikle iskele ya da cherry-picker kullanılmalıdır. Çelik Grit ya da shot uygun değildir çünkü malzeme kaybı yüksek olacaktır. Boyanın tamiri söz konusu olduğunda birçok spesifikasyonda yapılan tanım spot raspadır.

Spot Raspada Tamir Problemleri Nelerdir?

İlk olarak, raspa prosedürü yüzeyin temizlenme ve boyanın sökülme yöntemi olarak darbe kullanılır. Darbe ile parçalara ayrıldığında raspanın darbesi ve süpürme etkisi temizleme işlemini gerçekleştirir. Raspanın darbesi, boya tamirinin engellenemeyecek problemlerden birisidir. Spesifikasyonda belirtilen prosedür paslı alanın spot raspa edilmesi, alanı çevreleyen boyanın kenarlarının yumuşatılması, boyanın kalanını kirden, tozdan ve diğer yüzey kirlerinden arındırmak ve boya için yüzeyin hafifçe pürüzlendirmesini sağlamak üzere süpürme raspa edilmesidir. Bu hafif aşındırma, alkidler, bazı epoksiler ve bazı poliüretanlar için geçerlidir.

Raspa prosedürü, paslı alanların giderilmesi için iyidir. Bununla beraber, etkin olabilmesi için, tüm korozyon ürünlerinin giderilmesi gerekir (Sa2½ - Sa3) Çünkü aşındırılmış yüzey, korozyonun devam etmesi açısından kalan eski boya katmanlarının altındaki alana göre daha hassastır.

Tamir problemlerini öncelikli olarak raspa edilmiş alan ve eski boya arasında bulunan ve yumuşatılmış olması gereken geçiş bölgesi ile hafifçe pürüzlü hale getirilmesi gereken alanda ortaya çıkar.

Bu alanlarda raspanın darbesi, özellikle çapraz bağlı ve kırılgan boyaların söz konusu olduğunda, boyanın darbe ile çatlamasına ve darbe alanında boyanın yapışmasında azalma eğilimi göstermesine sebep olabilir.

Bu zayıf yapışma genellikle tamir boyası uygulandığında ortaya çıkar. Boyanın kenarları kabarır ve kıvrılır, alanın etkinliğinde bir soru işareti yaratırken görünümü de bozulur. Yumuşatılmış kenar aşındırıcı etkiye korozyona uğramış bölgeden daha kolay maruz kalacak kısım olduğundan bu etkiye en açık kısımdır. Yumuşatılmış kenar hemen ötesindeki boya alanında aynı zamanda raspa darbelerinden kaynaklanan yıldız çatlaklar da olabilir. Boyada delikli bir nokta yapar ve alanın yapışması ile ilgili soru işareti yaratır.

Ardından bu noktalar tamir edilen bölgenin hasar vermesine sebep olacak odak noktası olabilir. Bu bölgede hasarın odak noktası olması, tamir edilmiş birçok bölgenin yakınında önceki pasın meydana geldiği yerde ama bu alanı çevreleyen bir daire şeklinde eski boya raspa ile yumuşatıldığı bölgede tekrar problem yaratığının bir kanıtıdır. Kurunun sebebi, orijinal boyanın yanmasındaki zayıflama ve yeni uygulanan tamir boya orijinal filmin içinde yüzeye doğru yeterince girerek bölgede gerekli yapışmayı sağlamakta zorlanmasıdır. Aynı zamanda raspa edilen alanla yumuşatılmış kenar dışında kuvvetli yapışmaya sahip bölge arasında bir alandır. Boya kuruyup kürlendikçe, gerilimler özel geçiş alanındaki yapışmayı azaltacaktır.

Bu zorlukları göz önünde bulundurarak bunun gibi tamir için tavsiye edilen

prosedür nedir?

0,2-0,5mm gibi ince raspa malzemesi kullanarak boya parçacıklarının boya üzerindeki etkisini engelleyin.

Normal raspa prosedürü ile korozyona uğrayan raspa ederek tercihen Sa2½ - Sa3 seviyesine göre korozyona uğramış çok noktanın olduğu alanlarda raspa değil tam raspa uygulanmaktadır. Geçiş alanı bir daire taş kullanılarak yumuşatılmalıdır.

Bozulmamış boyayı temizlemek ve hafifçe pürüzler getirmek için çok ince kum kullanmaya devam edilir. Mevcut boyayı yüzeyden yaklaşık 1m uzaklıktan sürer.

Yüzeye iyi nüfus edecek bir astar uygulayın Epoksi tutucu astar ya da Epoksi mastik olabilir.

Astarın mekanik olarak uygulanması ıslanmaya ve astarın boyanın delikli yumuşatılmış nüfus etmesine yardımcı olur.

Hasarlı Alanlara UHP Su Jeti

Su jeti, boya bütünlüğüne raspanın gösterdiği darbe etkisini göstermez. Bu nedenle spot temizlemek mümkündür ve yumuşatma çok daha emniyetlidir. Dahası su jeti tuz kirliliğini de temizler.

Pasın uygun şekilde temizlenebilmesi için UHP aralığında (>1700 Bar) basınç gereklidir.

Boya sadece ayrık bir bölgede önemsiz bir kusur gösteriyorsa, özellikle bunun raspa edilmesi, kumun sekmesi nedeniyle sağlanacak faydadan daha fazla zarar meydana getirecektir.

Hasarlı Alanların Elektrik Zımparası

Boyadaki bozulmanın ciddiyetine bağlı olarak, diğer yüzey hazırlığı yöntemleri de kullanılabilir. Özellikle boya sadece ayrık bir bölgede önemsiz bir kusur gösteriyorsa, özellikle bunu raspa edilmesi, kumun sekmesi nedeniyle sağlanacak faydadan daha fazla zarar meydana getirecektir. Elektrikli zımparalar, kum raspası kadar temiz bir yüzey bırakmasa da, aylık korozyon noktalarının (iğne başı pas noktaları ya da küçük boya çatlakları) etkin bir şekilde temizlenmesi ve yumuşatılmasını sağlarken, çevreleyen sağlam boyadan hasar yaratmaz. İğne tabancaları gibi darbeli ekipmanlar, korozyona uğramış küçük ve karmaşık alanlarda (perçinler, cıvata başları, kaynaklar, vs) etkilidir. Ancak boya kenarının yumuşatılmasında dairesel zımpara kadar etkin değildir. Bir tanesinin yalnız kullanılmasına göre iki ekipmanın kombinasyonu daha etkili olabilir. Mekanik temizlik yöntemi kullanılacağı zaman iyi nüfuz eden ve yüksek kalınlıkta bir astarın, örneğin bir Epoksi mastiğin tamir alanına fırça ile uygulanması en etkili sonucun elde edilmesi için önemlidir.

Boya Tamirinin Zamanlanması

Boya tamir edilecekse, tamirin zamanlaması kritiktir. Küçük kenar korozyonları ve belki birkaç izole iğne başı pas görülmeye başlanan boya, muhtemelen oldukça kolay tamir edilebilir. Korozyona uğramış alanların sayısı azdır, tamir edilecek alanlar küçüktür. Bu yüzden sağlam boyanın göreceği muhtemel hasar en az seviyede tutulmuştur. Tamire erken başlandığında, hafifçe korozyona uğramış kenarların ya da izole iğne başı pasların çoğunun çaresine mekanik yüzey hazırlığı yöntemleri ile bakılabilir. Böylelikle ileride tüm boyanın hasar görmesi engellenmiş olur. Bu erken gerçekleştirilen tamir, etkin tedavi için en iyi şans ve boya ömrünün ilave bir süre için daha arttırılmasını sağlayacak en iyi yoldur. Boyanın, korozyonun aşırılaşması ile so0n derece bozulmasına izin verildiğinde, hem kenarlarda hem de düz yüzeyde, boyanın altının kötü şekilde oyulduğu yerlerde başarılı bir tamir şansı oldukça azalmıştır. Eğer boyadaki bozulmaya uzun bir süre göz yumulmuşsa, mevcut boyanın tamir edilmesindense tüm boyanın yenilenmesi daha az maliyetli olacaktır. Bu durumla büyük, karmaşık bir yapıda karşılaşıldığında, tamirin hafifçe korozyona uğramış bölgelerde yoğunlaştırılması ve kötü durumdaki alanların tamamıyla yenilenecek duruma gelene kadar bırakılması en iyi uygulama olacaktır. Prosedürün en iyi uygulanma yöntemi, boya tamiri söz konusu olduğunda, mümkün olan en kısa sürede başlanarak korozyona uğramış alanlar en az seviyede tutulmalı ve bu uygulamaya boya ömrünün tamamında devam edilmelidir. Bu tür bir prosedür malzeme olarak toplam boya ömrüne ve karşılığında da yapının ömrüne katkıda bulunacaktır.

Boya tamir edilecekse, tamirin zamanlaması kritiktir. Küçük kenar korozyonları ve belki birkaç izole iğne başı pas görülmeye başlanan boya, muhtemelen oldukça kolay tamir edilebilir.