Polimer Nedir

www.polimernedir.com adresinden gerekli detayları bulabilirsiniz.

Boya Uygulaması Boya’ya uygun fırçayı seçmek

Alkid/yağ bazlı boyalarda doğal ya da sentetik kıllı fırçalar kullanılabilirken, lateks ya da akrilik boyalarda sentetik kıllı fırçalar kullanılmalıdır.
Fırçaya çok fazla boya tutturulmamalıdır. Ayrıca fırçanın ucu değil yan yüzleri kullanılmalıdır.
Rulo ile çalışılırken, çok hızlı ve bastırılarak yapılan boyada kabarcıklar ve balonlar oluşur.
Fırça kutuya tekrar daldırılmadan önce duvarda ıslak bir son nokta bırakılmalıdır. Boya fırçaya alındıktan sonra tekrar bu ıslak yerden boyamaya devam etmek, duvarda oluşacak izleri önler, bir bütünlük görüntüsü oluşturur.
Boyama işlemi bittikten hemen sonra fırçalar temizlenmelidir. Lateks veya akrilik boyalarla kullanılan fırçalar sabunlu suyla iyice yıkanıp kurumaya bırakılmalıdır. Alkid/yağ bazlı boyalarla kullanılan fırçalarsa önce tinerle, daha sonra sabunlu suyla yıkanmalıdır.
Herhangi bir çitte ya da duvar kaplamasında dikey duran tahtalar boyanacaksa, yukarıdan aşağıya doğru önce yüzeyleri boyanmalıdır. Yatay durumdaki tahtalar boyanacaksa, önce aralarındaki boşluklar boyanmalı daha sonra yüzeylere geçilmelidir.

Rulo fırça,boya fırçaları,ince boya fırçası,kalın boya fırçası,fırçalar,boya fıçası fiyatları,boya fırçası fiyatı,rulo boya fırçası fiyatı…
Alkid/yağ bazlı boyalarda doğal ya da sentetik kıllı fırçalar kullanılabilirken, lateks ya da akrilik boyalarda sentetik kıllı fırçalar kullanılmalıdır.

Boya Sözlüğü

Boya sözlüğü ile boyacıların kullandığı terimleri öğrene bilirsiniz.İşte size faydalı boya terimleri ve anlamları ;
Aderans:
Kuru film tabakasının yüzey üzerinde kabarmadan,ince tabakalar halinde kalkmadan veya çatlamadan durma kabiliyetidir. Aderans,boyanın belki de tek en önemli özelliğidir. Islak tutunma,ıslak koşullara rağmen kuru boya filminin yüzeye tutunma kabiliyeti,genellikle dış cephe boyaları için önemlidir.
Akrilik:
Yüksek performanslı akrilik esaslı boya veya su-bazlı boyalarda kullanılan sentetik polimerdir. Boyanın bağlayıcısı gibi,akrilik reçineler, kaplamanın kimyasallara dayanmasına ve ışık haslığı nedeniyle renginin kalıcı olmasına olanak sağlar.
Akrilik Reçine:
Renk ve parlaklık dayanımı,alkali ve oksidasyon dayanımı,sertlik, yapışma ve bağlama sağlamlığı ve film ömrü gibi özellikleri süper olarak nitelendirilen ve kaplama formülleri arasında seçkin bir yeri olan reçinelerdir. Genellikle, akrilik asit,metakrilik asit,akrilonitril ve bunların copolimerlerinin esterlerini içeren akrili asitlerin türevlerinin polimerizasyonu sonucu oluşan reçinelerdir. Akrilat reçineler olarak da bilinirler.
Akrilik esaslı boya:
(1)Esas olarak aqua ortam içersinde polimerik maddenin sabit dispersiyonu. (2) Plastik veya reçinenin ,doğal veya sentetik su içersinde dispersiyonu; sentetik, emülsiyon polimerizasyonu ile yapılır. (Dikkat edilmesi gereken husus,polimerizasyondan sonra akrilik esaslı boya su içerisinde dağılmış katıdır, bu yüzden emülsiyon değildir. Boya endüstrisinde akrilik esaslı boya ve emülsiyon benzer kullanılır.)
Akrilik esaslı Boya:
Polivinil asetat veya akrilik reçineler gibi sentetik bağlayıcılar ile yapılan su ile inceltilen boyalardır. Yağlı boyaların tersine,akrilik esaslı boyalar çabuk kurur,düzgün akar ve su ile kolaylıkla temizlenebilir. Yüksek performanslı akrilik esaslı boya boyalar %100 akrilik reçine içerirler.
Akrilik esaslı Boya:
Bağlayıcısının çoğunluğunu akrilik reçine oluşturan su ile inceltilen boyalardır. Belirli özellikler katmak veya maliyeti düşürmek için boyaya katılan diğer bağlayıcılar ise,stiren,epoksi ve polivinil asetat.
%100 Akrilik esaslı Boya:
Bağlayıcı olarak sadece akrilik reçine kullanılmış su ile inceltilen boyalardır. Genel olarak çok kaliteli akrilik esaslı boyalar farklı birçok mimari kaplama için kullanılır,%100 Akrilik esaslı boyalar,süper aderans,uzun süreli esneklik,nefes alabilirlik,alkali dayanımı, sertlik, ve parlaklık dayanımına sahiptirler.
Alkidler:
Her ne kadar,orta dereceli ekipmanlar ve marin enamellerde bağlayıcı olarak kullanılsalar da,içeride ve dışarıda,ahşap boyalarında bulunan reçinelerdir.
Badana:
Esas olarak, kireç ile suyun karıştırılması ile elde edilir. İç cephe dekorasyonu için kullanılır. Yıkamaya karşı dayanıklı değildir.
Bağlayıcı:
Bağlayıcı, pigment parçalarını, düzgün boya filmi oluşturmak üzere bağlar ve aynı zamanda boyanın yüzeye yapışmasını sağlar. Bağlayıcının cinsi ve miktarı,boyanın performans özelliklerinin -yıkanabilirlik,sertlik,yapışma ve renk dayanımı- çoğunu belirler. Kaliteli yüksek performanslı akrilik esaslı boyaların üretiminde tercih edilen bağlayıcı, akrilik polimerler gibi reçinelerdir.
Beyazlama:
Güneş ışığına maruz kalma sonucu oluşan renk kaybı.
Dayanıklılık:
Boyanın maruz kaldığı yıpratıcı çevre etkilerine,özellikle kötü hava şartları,karşı dayanma derecesi. Dayanıklılığın iki etkisi vardır. Koruyucu özellikleri yüzeyi bozulmaktan korur. Dekoratif özellikleri etkileyici görüntüsünün kalıcı olmasını sağlar.
Dispersiyon(Süspansiyon):
Çok ince katı yapıdaki partiküllerin bir sıvı madde içinde homojen şekilde dağılması işlemidir.
Elastikiyet:
Boyanın,görünümünde değişiklik olmadan veya zarar görmeden, genişleme ve daralma yeteneği. Sıcaklık değişimleri genişleme ve daralmaya sebep olur. Örneğin sarı çam tanecik boyutuna bağlı olarak farklı oranlarda genişler. Elastikiyet dayanıklılığın anahtarıdır. Akrilik bağlayıcılar elastikiyetleriyle dikkat çekerler.
Emülsiyon:
Sıvı yapıdaki kimyasal maddenin bir emülgatör yardımıyla başka sıvı kimyasal madde içinde dağılması işlemi.
Empregnasyon:
Çok düşük viskoziteli bir sıvının,katı bir yüzeyin içine derinliklerine işlemesi,girmesidir. Bu sayede kapiler boşluklar ve porlar dolabilir. Kendinden sonra gelebilecek uygulamaya iyi aderans oluşturur ve yüzeyin mukavemetini arttırır.
Enamel:
Genellikle yüksek parlaklıkta ama düşük parlaklık derecelerinde de olabilen ;örneğin mat enameller, düzgün yüzey oluşturma yeteneğiyle karakterize edilmiş son kat boyadır.
Film Oluşumu:
Boyanın sürekli kuru film tabakası oluşturma kabiliyeti. Bu proses,su veya solventlerin buharlaşması ve bağlayıcı parçalarının birleşmesi sonucu oluşur. Sürekli kuru film suyu iter.
Genleştirici:
Pigmentlerin boşluklarını doldurup genleştiren titanyum dioksitten daha ucuz içeriktir. Genleştirici pigmentsiz kullanılamaz. Yaygın kullanılan bazı genleştiriciler şunlardır;kaolen,kalsit ve silika.
Hacim katıları:
Pigment ve bağlayıcının hacmi toplamının,toplam hacme bölümü. Yüzde(%) olarak ifade edilir. Yüksek hacim katıları,daha kalın kuru film tabakası,ileri örtücülük, ve yüksek dayanıklılık demektir.
Havasız spreyleme(püskürtme):
Yüksek basınçla bir delikten, kuvvet uygulayarak boyanın atomizasyonu prosesi. Özellikle boya önceden ısıtıldığında,solventlerin buharlaşması ile yol almasının efektidir.
İnceltici:
İnceltici ve bağlayıcı beraber,boyanın nakil vasıtasını oluştururlar. Su,akrilik esaslı boya boyalarda kullanılan, boya kurudukça buharlaşan,düzgün boya uygulamasına olanak sağlayan incelticilerdir. Yağlı boyaların incelticileri ise turpentin veya alkol(ispirto)dür.
Kabarma:
Genellikle ısı veya nemin sebep olduğu, boyanın üzerindeki oyuklar, kubbe şeklindeki formülasyonlar. Solvent tamamen uçmadan önce,yüzeyi kuruyan boya filminde solventin hapis olması sonucunda da oluşabilir.
Katalizör:
Varlığı, kimyasal reaksiyonun hızını arttırır. Bazı durumlarda, katalizör, emilmeden ve yeniden oluşmadan fonksiyon gösterir. Diğer durumlarda ise reaksiyona hiç girmemiş gibi gözükür ve yüzey karakterlerinin yetkisiyle fonksiyon gösterir. Negatif katalizör ise (inhibitör) kimyasal reaksiyonu yavaşlatır.
Kıvam(Viskozite):
Boyanın akmaya karşı direnci. Yüksek kıvamlı boya yavaş akar; az kıvamlı boya çabuk akar.
Küf:
Nemli iklimlerde çok karşılaşılan bir problem olan küfe sebep kimyasal.
Örtücülük:
Boyanın,yüzeyi veya önceden uygulanan boyayı ve yüzeydeki lekeleri kapatma veya örtme kabiliyeti. Boyanın pigmenti ile örtücülük sağlanır.
Pigment:
Düzgün yuvarlak,doğal veya sentetik,inorganik veya organik,çözünmeyen dağılmış parçalar(toz). Bu parçalar,boya sıvısının içinde dağılarak,boyaya renk vermenin yanında,opaklık,katılık,dayanıklılık ve korozyona dayanıklılık gibi boyanın temel özelliklerini de geliştirirler. Bu terim beyaz veya renkli pigmentler ile birlikte genleştiricilerde içerirdi. Pigment olan tozlar ve boyalar arasındaki fark genel olarak çözünürlüğün temelinde incelenmektedir. Kullanım esnasında,pigmentler, çözünme yen ve madde içerisinde dağılan,boyalar ise çözünebilir veya solüsyon halinde bulunan malzemelerdir.
Polimerizasyon:
Reaktif yapıdaki çifte bağlar içeren aynı veya farklı monomerlerin ısı,ışık veya katalizörler yardımıyla oluşturdukları farklı yapılardaki kimyasal bileşikler işlemidir. Eğer bir polimer yapı yalnız bir cins monomerden oluşmuşsa HOMOPOLİMER,iki,üç…gibi farklı cins monomerlerden oluşmuşsa KOPOLİMER adı verilir.
PVA(Polivinil Asetat):
Vinil asetat ve bir katalizörün polimerizasyonu sonucu türetilen renksiz,termoplastik,suda çözünebilir,reçinemsi yüksek polimerdir. Genellikle, düşük kaliteli su-bazlı kaplamalarda akrilik esaslı boya bağlayıcı olarak kullanılır. Bunun yanında yapıştırıcılar,tekstil,empregnasyon alanlarında da kullanılan bir reçinedir.
PVC(Pigment Hacim Konsantrasyonu):
Pigment hacminin,kaplamadaki toplam uçucu olmayan maddelere(örn.,pigment ve bağlayıcı) oranı. Bu oran genellikle yüzde(%) olarak ifade edilir.
Reçine:
(1) Doğal veya sentetik şeffaf ve eriyen ürünlerin büyük bir bölümüne verilen ad. Farklı renklerde bulunabilirler. Yüksek molekül ağırlığına sahip sentetik reçineler polimer olarak etki ederler. (2) Belirsiz veya çok büyük molekül ağırlığı olan,strese maruz kaldığında akışkanlık kazanan,yumuşama ve erime aralığı bulunan ve konkoidal kırılan katı,yarı katı,sahte(psödomer) katılardır. (3) Genellikle bu terim kaplama ve plastiklerde temel materyal olan her hangi bir polimerin yerine kullanılır.
Renk Dayanımı:
Boyanın orijinal rengini koruma ve solmaya karşı dayanma�
yeteneğidir.
Solma:
Işık veya sıcaklığa maruz kalan boyanın renginin açılması.
Soyulma:
Boyanın şeritler veya yapraklar halinde yüzeyden ayrılması. Tabakalar halinde kalkmaya benzer olarak aderans kaybı sonucu oluşur.
Tabakalar halinde kalkma:
Aderans veya elastikiyet kaybı sonucu boyanın parçalar�
halinde yüzeyden ayrılması.
Taşıyıcı:
Boyanın,içinde pigmentin dağıldığı sıvı kısmı. Bağlayıcı ve tinerin birleşiminden oluşur.
Tebeşirlenme:
Hava koşullarının bozucu etkilerinin bağlayıcı ortamını ayırarak sebep olduğu boya film yüzeyi üzerindeki kolay ufalanabilir toz oluşumu. Boya filminin tebeşiri, pigmentin seçimi ve konsantrasyonundan etkilenebilir. Bağlayıcı ortamının seçimi de etkili olabilir.
Titanyumdioksit,(TiO2):
Boyalar,plastikler ve kauçuklarda esas pigment olarak kullanılan,yüksek opaklıkta,tebeşirsiz açık beyaz renkte pigmenttir. Mineral ilmenit veya tabi titan dioksit madeni cevherinden elde edilir.
Tozlanma(çiçeklenme):
Yüzey kaplamalarının,taş,tuğla,sıva veya harç,üzerinde genellikle beyaz,çözünebilir tuzların birikerek kabuklanması. Nemin harç veya komşu çimentonun içinden sızan tuz veya serbest alkaliler bu probleme yol açarlar.
VOC(Uçucu Organik İçerik):
Standard test sonuçları altında buharlaşan karbon bileşikleri. Esas olarak,su hariç bütün boya solventleri UOC dir. Hükümet,olası çevre ve sağlık etkilerine karşı, boyada bulunan uçucu organiklerin miktarını kısıtlamayı belirleyebilir.
Yıkanabilirlik:
Zarar vermeden kuru boya filmi yüzeyinden kirin kaldırılmasına olanak verecek yıkama şekli işimizi kolaylaştırır.
Yayılma: Kaplamanın, fırça izleri gözükmeksizin düzgün boya filmi oluşturma kabiliyeti. Çok kaliteli akrilik esaslı boya boyaların süper yayılma kabiliyeti vardır.


Devamı : http://www.mobilyaevdekorasyon.com/boya-sozlugu/#ixzz12Dqjjg1R

Boya ve Boyacı Sözlüğü, Boya Sektöründeki Bütün Boyacılık Kavramları ve Anlamları

Daha önceleri herkes kendi evini kendi boyardı. Ama geldiğimiz bu zamanda artık boya, boya yapma, boyacılık, başlı başına bir sektör haline geldi. Her sektörün kendine has nasıl bir terminolojisi varsa, artık boya ve boyacılık sektörürününde kendine has onlarca kavramdan oluşan bir dili var desek yanılmayız sanırım.  Aşağıda boya ve boyacılık dünyasında kullanılan kavramları görüyorsunuz. Eminimki bu dünyaya uzak bir insansanız bu kavramların çoğunu ilk defa duymuş veya görmüş olacaksınız. Örneğin aşağıda ilk önce boyacılıkta kullanılan bazı cümlerleri görüyorsunuz. Dikkat ederseniz anahtar kavramların anlamlarını bilmediğimizde, cümleleri anlamamız inanılmaz zor, hatta imkansız hale geliyor. İşte boyacılık dünyasının kendisine has kavramları ve anlamları;

Plastik veya reçinenin, doğal veya sentetik su içerisinde dispersiyonu; sentetik, emülsiyon polimerizasyonu ile yapılır. (Dikkat edilmesi gereken husus, polimerizasyondan sonra akrilik esaslı boya su içerisinde dağılmış katıdır, bu yüzden emülsiyon değildir. Boya endüstrisinde akrilik esaslı boya ve emülsiyon benzer kullanılır.)

Polivinil asetat veya akrilik reçineler gibi sentetik bağlayıcılar ile yapılan su ile inceltilen boyalardır. Yağlı boyaların tersine,akrilik esaslı boyalar çabuk kurur, düzgün akar ve su ile kolaylıkla temizlenebilir. Yüksek performanslı akrilik esaslı boya boyalar %100 akrilik reçine içerirler.

Bağlayıcısının çoğunluğunu akrilik reçine oluşturan su ile inceltilen boyalardır. Belirli özellikler katmak veya maliyeti düşürmek için boyaya katılan diğer bağlayıcılar ise, stiren, epoksi ve polivinil asetat.

%100 Akrilik esaslı Boya: Bağlayıcı olarak sadece akrilik reçine kullanılmış su ile inceltilen boyalardır. Genel olarak çok kaliteli akrilik esaslı boyalar farklı birçok mimari kaplama için kullanılır, %100 Akrilik esaslı boyalar, süper aderans, uzun süreli esneklik, nefes alabilirlik, alkali dayanımı, sertlik, ve parlaklık dayanımına sahiptirler.

Aderans

Kuru film tabakasının yüzey üzerinde kabarmadan, ince tabakalar halinde kalkmadan veya çatlamadan durma kabiliyetidir. Aderans, boyanın belki de en önemli özelliğidir. Islak tutunma, ıslak koşullara rağmen kuru boya filminin yüzeye tutunma kabiliyeti, genellikle dış cephe boyaları için önemlidir.

Akrilik

Yüksek performanslı akrilik esaslı boya veya su bazlı boyalarda kullanılan sentetik polimerdir. Boyanın bağlayıcısı gibi, akrilik reçineler, kaplamanın kimyasallara dayanmasına ve ışık haslığı nedeniyle renginin kalıcı olmasına olanak sağlar.

Akrilik Reçine

Renk ve parlaklık dayanımı, alkali ve oksidasyon dayanımı, sertlik, yapışma ve bağlama sağlamlığı ve film ömrü gibi özellikleri süper olarak nitelendirilen ve kaplama formülleri arasında seçkin bir yeri olan reçinelerdir. Genellikle, akrilik asit, metakrilik asit, akrilonitril ve bunların copolimerlerinin esterlerini içeren akrili asitlerin türevlerinin polimerizasyonu sonucu oluşan reçinelerdir. Akrilat reçineler olarak da bilinirler.

Akrilik Esaslı Boya

Akrilik Esaslı Boya tarifleri aşağıda alternatifler halinde sıralanmıştır:

Esas olarak aqua ortam içersinde polimerik maddenin sabit dispersiyonu.

Alkidler

Her ne kadar, orta dereceli ekipmanlar ve marin enamellerde bağlayıcı olarak kullanılsalar da içeride ve dışarıda ahşap boyalarında bulunan reçinelerdir.

Badana

Esas olarak, kireç ile suyun karıştırılması ile elde edilir. İç cephe dekorasyonu için kullanılır. Yıkamaya karşı dayanıklı değildir.

Bağlayıcı

Bağlayıcı, pigment parçalarını, düzgün boya filmi oluşturmak üzere bağlar ve aynı zamanda boyanın yüzeye yapışmasını sağlar. Bağlayıcının cinsi ve miktarı, boyanın performans özelliklerinin yıkanabilirlik, sertlik, yapışma ve renk dayanımı çoğunu belirler. Kaliteli yüksek performanslı akrilik esaslı boyaların üretiminde tercih edilen bağlayıcı, akrilik polimerler gibi reçinelerdir.

Beyazlama

Güneş ışığına maruz kalma sonucu oluşan renk kaybı.

Dayanıklılık

Boyanın maruz kaldığı yıpratıcı çevre etkilerine,özellikle kötü hava şartları, karşı dayanma derecesi. Dayanıklılığın iki etkisi vardır. Koruyucu özellikleri yüzeyi bozulmaktan korur. Dekoratif özellikleri etkileyici görüntüsünün kalıcı olmasını sağlar.

Dispersiyon (Süspansiyon)

Çok ince katı yapıdaki partiküllerin bir sıvı madde içinde homojen şekilde dağılması işlemidir.

Elastikiyet

Boyanın, görünümünde değişiklik olmadan veya zarar görmeden, genişleme ve daralma yeteneği. Sıcaklık değişimleri genişleme ve daralmaya sebep olur. Örneğin sarı çam tanecik boyutuna bağlı olarak farklı oranlarda genişler. Elastikiyet dayanıklılığın anahtarıdır. Akrilik bağlayıcılar elastikiyetleriyle dikkat çekerler.

Emülsiyon

Sıvı yapıdaki kimyasal maddenin bir emülgatör yardımıyla başka sıvı kimyasal madde içinde dağılması işlemi.

Empregnasyon

Çok düşük viskoziteli bir sıvının, katı bir yüzeyin içine derinliklerine işlemesi, girmesidir. Bu sayede kapiler boşluklar ve porlar dolabilir. Kendinden sonra gelebilecek uygulamaya iyi aderans oluşturur ve yüzeyin mukavemetini arttırır.

Enamel

Genellikle yüksek parlaklıkta ama düşük parlaklık derecelerinde de olabilen; örneğin mat enameller, düzgün yüzey oluşturma yeteneğiyle karakterize edilmiş son kat boyadır.

Film Oluşumu

Boyanın sürekli kuru film tabakası oluşturma kabiliyeti. Bu proses, su veya solventlerin buharlaşması ve bağlayıcı parçalarının birleşmesi sonucu oluşur. Sürekli kuru film suyu iter.

Genleştirici

Pigmentlerin boşluklarını doldurup genleştiren titanyum dioksitten daha ucuz içeriktir. Genleştirici pigmentsiz kullanılamaz. Yaygın kullanılan bazı genleştiriciler şunlardır: kaolen, kalsit ve silika.

Hacim katıları

Pigment ve bağlayıcının hacmi toplamının,toplam hacme bölümü. Yüzde(%) olarak ifade edilir. Yüksek hacim katıları, daha kalın kuru film tabakası, ileri örtücülük ve yüksek dayanıklılık demektir.

Havasız spreyleme(püskürtme)

Yüksek basınçla bir delikten, kuvvet uygulayarak boyanın atomizasyonu prosesi. Özellikle boya önceden ısıtıldığında, solventlerin buharlaşması ile yol almasının efektidir.

İnceltici

İnceltici ve bağlayıcı beraber, boyanın nakil vasıtasını oluştururlar. Su, akrilik esaslı boya boyalarda kullanılan, boya kurudukça buharlaşan, düzgün boya uygulamasına olanak sağlayan incelticilerdir. Yağlı boyaların incelticileri ise turpentin veya alkol(ispirto)dür.

Polikarbonat

Polikarbonat

Bir polikarbonat karbonik asitin bir polysteri olduğuna göre bu plastikler sınıfı aslında polyster grubunun bir üyesidir. Genellikle kullanılan polikarbonat terimi normal olarak bu malzemeyi gösterir. Bu plastik 1959’da ticari alana girmiştir ve önemi gittikçe artmıştır.

Bu polikarbonatın boyutsal kararlılığı ve darbe direnci çok yüksektir. Normal sıcaklıkların üzerinde ve altında çok geniş sıcaklık limitleri içinde mekanik dayanımını korur. Işığı geçirir ve pigment kullanılmadığı taktirde soluk sarı renktedir. Sürekli hava şartlarına dayanıklıdır. Başlıca sakıncaları, bazı eritkenlerden etkilenmesi gerilme çatlaması yapmasıdır. Organik eritkenler ve buharları normal üst gerilme limiti altında bile çatlamalar yapabileceği için yük altındaki polikarbonatların organik eritken ve buharlarından uzak tutmak gerekmektedir. Plastik piyasasında kalıp pudrası halinde bulunur ve normal tekniklerle imalata uygundur. Film halinde de bulunabilir. Bu plastiğin uygulamalarının çoğunda dielektrik özelliğinden yararlanılır. Akım taşıyan iletken süpportları, şalter kutu kapakları ve kondansatör muhafazaları bunlar arasında sayılabilir. Polikarbonat film kondansatör yapımında kullanılır. Bebek biberonlarından madenci baretlerine kadar çeşitli alanlarda uygulama sahası vardır. Geçirgen oluşu nedeniyle lamba kapakları ve benzeri uygulamalarda kullanılır.

1.1.3   Polivinilklorür (PVC)

PVC, vinilklorür monomerinden çeşitli katkı maddelerinin yardımıyla polimerize olması neticesinde elde edilen bir polimerdir. Beyaz toz ve renksiz granül şeklindedir. PVC yalıtkandır, asitlere, yağlara, hidrokarbonlara karşı dayanıklıdır. Plastikleştiriciler, stabilizanlar, dolgu maddeleri ve diğer bazı katkı maddelerin yardımıyla elastik ve sert bir yapıda olabilirler.

Katkısız rijit PVC’nin özellikleri şöyle sıralanabilir; Büyük bir dirence sahip olmasından dolayı bir çok kimyevi maddelerden, asitlerden ve alkalilerden etkilenmezler. Bu özelliğinden dolayı kimya mühendisliği aletlerinin ve boru hatlarının imalinde sıkça kullanılır. Güneş ışınlarına karşı nispeten direnci olan PVC’nin hava şartlarına karşı dayanıklığının arttırılması bazı katkı maddelerinin ilavesiyle gerçekleştirilir. PVC çok miktarda klor içermesinden dolayı ateşe karşı mukaveteni onun inşaat sektöründe kullanımını açmıştır. Yumuşatıcıların ilavesi PVC’ye akışkanlık kazandırır ve işlenmesi kolaylaşır. Dolgu maddeleri çoğu kez maliyeti düşürmek için kullanılır. Mobilya kılıfı, elyaf ve mobilya olarak, ısıyla büzülebilen film olarak, ambalaj işlerinde, selofan kağıt ve filmlerde rutubet tutucu olarak kullanılır.

1.2           Termosetler (Düromerler, Düloplastlar, Isıl Dengeli Plastikler)

Termosetler; ısı ile katalizörle, mor ötesi ışımayla muamele edildiğinde genellikle çapraz bağlı bir yapı meydana getirerek, sertleşen ve artık tekrar ısıtılıdığında yumuşamayan plastiklerdir. Ayrıca bu malzemeler çözünmezler. Termosetler kondansasyon polimerizasyonu ile elde edilirler. Bu plastiklerde polimerizasyon işlemi, malzemeyi oluşturacak monomerlerin bir araya getirildiği sektörde başlama ve kalıplama işlem esnasında biter. Termosetler de plastikler gibi makro moleküllü organik malzemelerdir. Yalnız bunların makro molekülleri arasında kuvvetli bağlar vardır. Makro moleküller birbirlerine çeşitli yerlerinden kısa aralıklarla kovalent bağlarla bağlanmış yani ağlanmışlardır. Bu ağ yapı sıcaklık ve basınç altında oluşur (sertleşir) ve tekrar çözülmez. Bu sebeple bir daha şekillendirildikten sonra kimyasal yapı bozulana kadar, tekrar yumuşatmak, şekillendirmek ve kaynatmak mümkün değildir. Sıcak ortamda kimyasal yapıları bozulana kadar önemli oranda yumuşamadıkları için sıcaklığa karşı daha dayanıklıdır.

Termoset kelimesi, dünyanın ilk sentetik kelimesi verilen isimdir. Modern hayatın bütün evrelerinde kullanılan termosetler; evde, otomobilde, fabrikalarda bürolarda vazgeçilmez malzeme konumundadır. Uygun maliyet kullanımını arttıran en önemli etkendir. 300^oC’ye kadar ısı dayanımı, soğukta kırılgan olmaması, yüzey parlaklığı ve sertliği, yüksek mekanik özellikler, boyut sabitliği, yüksek elektrik izolasyonu, yağ ve solventlere dayanıklılık, hava şartlarına dayanma ve yanmazlık gibi özellikleri de diğer tercih nedenleri olarak sıralanabilir. Termosetlerin makro ekonomik açıdan en avantajlı yanları bitmiş ürün için sarf edilen enerjinin diğer malzemeler oranla daha düşük olmasıdır. Tablo7’de bölgelere göre Dünya termoset üretimi verilmiştir.




Tablo7: Bölgelere göre Dünya termoset üretimi (1000 ton)

Bölgeler	1994	2000	Yıllık ort. değişme
Kuzey Amerika	5500	6700	3.3
Güney Amerika	290	360	3.7
Batı Avrupa	5130	5900	2.4
Doğu Avrupa	2010	2190	1.4
Afrika/Ortadoğu	275	365	4.8
Asya/Okyanusya	3120	4205	5.1
Dünya Toplamı	12650	16135	4.1

Termoset plastiklere örnek olarak;

·        Epoksi reçineleri

·        Poliüretan

·        Fenol formaldehit

·        Üre formaldehit

·        Melamin formaldehit

·        Fenoplastlar (bakalit, dekorit)

·        Aminoplastlar (pollapas, formika, ultrapas)

·        Silikon reçineler

·        Polyster kalıplama bileşimleri

1.1.1   Epoksi Reçineleri

Epokis reçineleri isimlerini lineer polimerlerin uçlarındaki epoksit gruplarından alırlar. Bu reçinelerin çoğu epiklorohidrin ve bifenol A’dan elde edilmektedir. Epoksi reçineleri aşağıdaki özelliklerinden dolayı üstün malzeme olarak bilinirler. Bu özellikler şunlardır: Çeşitli yüzeylere yapışma, polimerin yapısındaki eterden dolayı direnç, aşınmaya karşı direnç, çok üstün elektriksel özellikler, düşük ve yüksek sıcaklıklarda pişirilme özelliği ve pişirilme neticesinde yan ürün oluşturmaması, pişirme sırasında çok az büzülme.
Epoksi reçineleri yüzey kalıplama uygulamalarında geniş ölçüde kullanılırlar. Epoksi kaplanmış kaplar; meyva suyu, deterjan ve alkali temizleyicilere karşı dayanıklıdır. Kimya endüstürisinde tankların boyanmasında, petrol kuyusu sondaj borusunda da epoksi reçineleri kullanılır. Doğal gaz boruları epoksi reçineleri ile gazın toz ve pastan arı olması sağlanır. Ayrıca laminasyon işlerindede kullanılır. Epoksi, elyafımsı cam laminatları, elektrik-elektronik sahasında basılı devrelerin yapımında kullanılır. Soğuk lehimleme olarak bilinen yapıştırıcı, metalik tozların epoksi reçinesi içerisindeki dispersiyonundan başka birşey değildir. Epoksi reçinesinin bu uygulaması evlerde radyatör kaçaklarının giderilmesi, kırılan porselen ve metalik parçaların yapıştırılması gibi uygulamalarda kullanılır.

1.1.2   Fenol Formaldehit

Fenol formaldehit reçinesi bilinen plastik maddelerin en eskisi ve en çok kullanılanıdır. Çeşitli kimyasal ve mekaniksel özelliklere sahip reçine fenol veya krezol, formaldehit ve hekzametilen tetraminden elde edilirler. Fenol formaldehit üretim metoduna göre bir kademeli ve iki kademeli reçine olmak üzere ikiye ayrılır. Bir ve iki kademeli reçineler ya ayrı ayrı ya da belirli bir oranda karıştırılarak kullanılırlar. Fenolik laminatlar radyo ve televizyon kabini, dişli ve yatak, asit ve bazlara karşı kimyasal uygulamalarda ve elektronik cihazların parçalarının yapımında kullanılırlar. Kağıt bazlı fenolik reçine laminatı elektriksel basılı devrelerin yapımında kullanlır.fenol formaldehit reçinesi ile başlanmış inorganik dolgu maddeleri korozyona dirençli olması gereken kimyasal ekipmanların yapımında kullanılırlar. Fenolik reçine köpük olarak ta kullanılır. Yarı geçirgen olan köpük akustik malzemesi, termal ve şok izolasyonu için kullanılır. Fenolik reçinesi ağaç ve mobilya endüstrisinde yapıştırıcı olarak, odun talaşlarının sunta haline getirilmesinde yapıştırıcı ve bağlayıcı olarak kullanılır.

1.1.3   Polyester Kalıplama Bileşimleri

Polyester kalıplama bileşimleri BMC ( Bulk Molding Compound) ve SMC (Sheet Molding Compound) termoset kalıplama bileşimlerinin son halkasını teşkil etmektedir. Kimyasal olarak polyesterifikasyonla elde edilen polyesterin stiren monomer içindeki eriği ile cam elyaf ve dolgu malzemelerinden oluşmaktadır. BMC ile SMC’nin en büyük farkı içindeki cam elyafının boyu ve imalat şeklidir. BMC polyester ve cam elyafının doğrudan karışımı ile oluşurken, SMC iki poliamid film arasına sıkıştırmak suretiyle cam elyafın ıslanması sağlanarak üretilir.

Bu şekilde BMC daha iyi karışmış, SMC ise elyafın kırılmadan daha uzun olarak bulunduğu bileşim durumundadır. Daha büyük ve mekanik dayanıklılık isteyen yerlerde SMC, daha küçük ve yüzey özellikleri gereken yerlerde BMC tercih edilir. Polyester kalıplama bileşenleri termosetler içinde en yeni olmasına karşılık en çok kullanılan malzeme konumundadır. Kullanım oranı artma trendini de muhafaza etmektedir. Geşlişmesini belirliyen en önemli nedenler olarak kullanım kolaylığı ve bazı mekanik elektriksel ve ısı değerlerinin çok daha yüksek olması ve çekme değerlerine hakim olunabilmesi gösterilebilir. Polyester kalıplama bileşenleri son yıllarda çok geniş bir alana yayılmışsada en çok kullanıldıkları alanlar şunlardır: otomativ sanayinde; tamponlar, sporlerler, kapılar, gösterge paneli ve motor kapağı, elektrik sanayinde; şalterler, armatürler, panolar, izolatörler ve kontaktörler, iletişim alanında; dağıtım kutuları, antenler ve muhafazalar, inşaat sanayinde; sıhhi tesisat, kapı, pencere ve dış cephe kaplamaları.

1.1.4   Üre Formaldehit

Üre bileşimleri (UF), elli yıldan beri kullanılmakta olup kullanımı en yaygın termosetlerdendir. En önemli özelliği açık renk ve parlak yüzey vermesidir. Parlak ve açık renkleri nedeniyle üre bileşimleri tuvalet kapağı, muhafaza ve kapaklar üretiminde kullanılmıştır. Ayrıca elektrik değerleri uygun olduğundan fiş, priz ve anahtar gibi elektrik malzemeleri daha çok üre formaldehitinden yapılmıştır. Maliyetin düşük olması da yaygınlaşmasında kolaylık sağlamıştır.

1.1.5   Melamin Formaldehit

Melamin formaldehit bileşimleri aşağı yukarı 40 yıldır piyasada olup yüzey sertliği, parlaklık, elektriksel ve ısıl değerleri açısından üre formaldehit bileşimlerinden daha avantajlıdır. Bu nedenle gerek elektrik sektöründe gerekse mutfak eşyası üretiminde tercih edilmektedir.

Elektrik sektöründe; klemens, kontaktör ve şalter gibi yerlerde melamin bileşimleri bu özellikleri nedeniyle kullanılmaktadır. Mineral dolgu veya cam elyafı takviyeli uygulamalarda bu özellikler dahada geliştirilmiştir. Bazı yerlerde sıcaklığın 250^oC’ye kadar çıkması halinde bile deformasyona uğramazlar. Isıya duyarlı olmaması, koku ve tat bozmaması yanında parlaklık ve renk zenginliği ile melamin bileşimlerini mutfak eşyası yapımında yaygınlaştırılmıştır. Tabak, tepsi, kase imalatı bu şekilde çok kolaylaşmıştır ve ucuzlamıştır. Ayrıca dekoratif kağıt kullanarak reklam endüstrisinin ihtiyaçlarına da cevap vermiştir.

1.1.6   Poliüretan

Poliüretanlar izosiyanatların diğer moleküllerle reaksiyonlarından elde edilen polimerlerdir. İzosiyanat grubu bir hidroksil grubu ile reaksiyona girerek bir üretan zinciri verir. En basit poliüretanlar, diizosiyanitlar ve dihidrik alkollerin polimerleştirilmesiyle elde edilen termoplastiklerdir. Bu tip plastik ticari olarak hem fiber hemde kalıp pudrası şeklinde yapılmaktadır. Özellikleri yakın olmakla birlikte genellikle naylondan daha zayıftır.

Rijit köpüklerin elektrik özellikleri ve bir çok eritkenlere karşı dirençleri iyi ise de kuvvetli asitlere ve alkalilere karşı zayıftırlar. Daha çok ısı ve titreşim yalıtımı için kullanılırlar. Rijit poliüretan köpükler sandviç tipi yapılarda çok kullanılır. Köpük iki tabaka arasına iş yerinde yapılmakla yerleştirilirler. İki tarafın köpüğe iyi yapışması için iyi bir astar boya veya kaplama kullanılır. Bu tip metal sandviç malzemeler daha çok uçak endüstrisinde kullanılmaktadır. Bu tip yapılarda cam fiber takviyeli plastiklerde kullanılmaktadır. Bükülebilen köpükler sentetik süngerlerde, paketlemede ve yastıklamada kullanılır. Köpük bloklardan istenen şekle kesilebilir veya doğrudan doğruya dökülebilir. Bükülebilir poliüretan köpük alkil izosiyanat tutkallarla yapıştırılabilir veya kaynatılabilir.

1.2           Elastomerler (Elastoplastlar, Kauçuklar)

Elastomerler de termosetler gibi ağlanmış makro moleküllerden oluşmuşlardır. Bunların ağlaşması da sıcaklık ve basınç altında olur. Yalnız elastomerlerde ağ aralıkları termosetlere göre çok daha geniştir. Yani makro moleküller daha az yerlerinden birbirleriyle kenetlenmiştir. Bunları ağlaştırdıktan sonra geçici olarak şekillendirilmek mümkündür. Fakat bu şekillendirme kalıcı değildir. Şekillendirilmeye neden olan yük kalkınca tekrar eski şekillerini alırlar. Isıtılıp şeklini kalıcı olarak değiştirmek mümkün değildir. Bunlar lastik kauçuk grubunu oluştururlar. Elastomerlere örnek; tabii kauçuk, polibütadien, poliklorbütadion (neopren, perbunan), nitril kauçuk (akril nitril içerir), silikon kauçuğu, bazı poliamidler, katı izobütilen plastlar verilebilir.

1.3           Fluidoplastlar (Sıvı Plastikler)

Sıvı plastikler 20^oC sıcaklıkta akıcı olan, viskozitesi yüksek olan sıvılardır. Yapıları termoplastiklere benzer, makro molekülleri ağlaşmamıştır. Termoplastiklerden farkı, bunların makro molekülleri çok daha kısadır. Bunlara; sıvı izobütilenplastlar, sıvı vinileterplastlar, yumuşak bitumen örnek olarak verilebilir.

1.4           Lastikler

Doğal plastik polimerik bir malzemedir. Lastik endüstrisi yıllardan beri bu maddeyi çeşitli şekillere sokarak büyütmüştür. Plastik endüstrisinin gelişmesi ile özellikleri doğal lastiğe benzeyen sentetik polimerler yapılmıştır. Bu malzemeler lastik endüstrisinde çeşitli metodlarla işlenmektedir. Doğal lastiğin kimyasal adı poliizoprendir. Yapıda tekrarlanan bir düzen yoktur ve kristalsi değildir. Moleküller arası kuvvetler çok küçük olduklarından normal sıcaklıklarda bile oldukça büyük molekül hareketleri yer alır. Diğer önemli bir faktörde katıla polimerleşmesinin yer alabileceği doymamışlık merkezleri bulunması ve böylece çapraz bağlantıların oluşabilmesidir. Molekülsel kaynamayı önleyebilecek kadar çapraz bağlantı yer aldığı taktirde çok esnek malzeme elde edilir. Yumuşak lastiklerin çapraz bağlantı derecesi çok düşük, sert lastiklerde ise çok yüksek ve uzama düşüktür.

Ham doğal lastik çok katkı malzemeleri ile harmanlanır. Örneğin özellikleri değiştirmek için çeşitli dolgu maddelerinden yararlanılır. Mekanik dayanımı ve aşınma direncini arttırmak için karbon karıştırılır. Pişirme sonunda gerekli çapraz bağları vermek üzere vulkanizasyon maddeleri kullanılır. En çok kullanılan kükürttür. Bazı özellikleri belirli limitler arasına getirmek üzere harmana plastikleştiriciler ve yumuşatıcılar karıştırılır. Ürünün oksitlenme hızını azaltmak için anti-oksidan maddelerden yararlanılır. Bir çok lastik, vulkanizasyondan sonra da kalan doymamışlık dolayısı ile atmosferik oksitlenme ile etkilenirler. Özellikle ozon lastikleri çok etkiler. Çeşitli katkıların çok iyi bir harmanı olan alaşım lastik kalıplanır ve kalp içinde 100-200^oC sıcaklıkta pişirilir. Vulkanizasyon işleminin süresi karışımın karakterine, yapılan cismin büyüklüğüne ve istenen çapraz bağ derecesine bağlı olarak değişir.

KOMPOZİT MALZEMELERE UYGULANAN DENEYLER

KOMPOZİT MALZEMELERE UYGULANAN DENEYLER

DENEYİN ADI : Kompozit Malzemelere Uygulanan Mekanik Deneyler
DENEYİN AMACI : Kompozit Malzemelerin Mekanik Özelliklerinin Saptanması
1.KOMPOZİT MALZEMELER HAKKINDA GENEL BİLGİ
( Composit materials/ Verbundwerkstoffe; Komposit-Materialien), (ya da kısaca kompozitler) makroskobik olarak birbirinden ayrı iki ya da daha fazla malzemenin bir araya getirilmesi ile imal edilen malzeme türüdür.
Her kompozitte genellikle iki tip madde bulunur; matris ve takviye malzemesi. Bu malzemeler birbirlerinden farklı fiziksel özelliklere sahiplerdir, ve bir araya getirilmeleri ile oluşan kompozit malzeme her ikisinden farklı özelliklere kavuşur. Genel olarak takviye malzemesi (reinforcement / Verstaerkung) taşıyıcı görev üstlenir, ve etrafında bulunan matris faz ise onu bir arada tutmaya ve desteklemeye yarar.
Günümüzde en çok kullanılan kompozitlerden biri betondur. çimento ve kumdan meydana gelen malzeme matris çelik çubuklar ile desteklenir. Bir diğer tanınmış kompozit ise kerpiçtir. Çamur ve samanın karıştırılması ile oluşturulan bu malzeme oldukça eskiden beri bilinen belki de insanlik tarihinin en eski yapı malzemesidir ve halen Türkiye'de kırsal kesimde kullanılır. Bazı ülkelerde, (Örn;Yemen'de) bu yapı malzemesinden çok katlı yüksek yapılar inşa edilir. Yakın dönemde yaygınlaşmış ve sıkça kullanılan bir diğer polimer matrisli kompozit ise anorganik ve organik elyafların (elyaf olarak: fiberglas, karbon, aramid, polietilen, polipropilen vs.) kullanıldığı fiberglas bileşik, yani kompozit malzemelerdir.
Kompozit malzeme teknolojisi bugün hızla gelişmektedir ve hemen her gün piyasaya yeni ürünler sunulmaktadır. Artan talep ve üretim doğrultusunda maliyeti düşen kompozitler, klasik endüstriyel malzemelere karşı sağladığı pek çok fiziksel ve keza kimyasal avantajlar sayesinde pek çok branşta ve bilhassa hafif yapıların ve konstrüksiyonların temel malzemesi olma yolunda, geleceğin malzemesi olmaya adaydırlar.
1.1 Kompozit Malzeme Nedir?
İki veya daha fazla sayıdaki aynı veya farklı gruptaki malzemelerin, en iyi özelliklerini bir araya toplamak ya da ortaya yeni bir özellik çıkarmak amacıyla, bu malzemelerin makro seviyede birleştirilmesiyle oluşan malzemelere “Kompozit Malzeme” denir. Başka bir deyişle birbirlerinin zayıf yönünü düzelterek üstün özellikler elde etmek amacı ile bir araya getirilmiş değişik tür malzemelerden veya fazlardan oluşan malzemeler olarak da adlandırılabilir.
Kompozit malzeme türleri şunlardır;
1. Polimer Kompozitler,
2. Metal Kompozitler,
3. Seramik Kompozitler.


Kompozit malzemelerin üç ana elemanı bulunmaktadır. Bunlar:
1.1.1 Matris Elemanı: Kompozit malzemelerde matrisin üç temel fonksiyonu vardır. Bunlar, elyafları bir arada tutmak, yükü elyaflara dağıtmak ve elyafları çevresel etkilerden korumaktır. İdeal bir matris malzemesi başlangıçta düşük viskoziteli bir yapıda iken daha sonra elyafları sağlam ve uygun bir şekilde çevreleyebilecek katı forma kolaylıkla geçebilmelidir. Matris malzemesi, termoset veya termoplastik polimer malzeme olarak sürekli fazı oluşturur. Termosetler grubunda ağırlıklı olarak polyesterler kullanılır. Bunun yanı sıra vinil ester/bisfenol, epoksi reçine ve fenolik reçinelerin kullanımı da giderek yaygınlaşmaktadır. Termoplastik grubunda yaygın olarak poliamid ve polipropilen kullanımını görmekteyiz (yaklaşık % 68.3), bunların yanı sıra hibrid formda polietilen ve polibutilen tereftalat, polietereterketon ve polietersulfon kullanımı da dikkat çekmektedir.
1.1.2 Takviye Elemanı: Matris malzeme içinde yer alan takviye elemanı kompozit yapının temel mukavemet elemanlarıdır. Düşük yoğunluklarının yanı sıra yüksek elastite modülüne ve sertliğe sahip olan elyaflar kimyasal korozyona da dirençlidir. Günümüzde kompozit yapılarda kullanılan en önemli takviye malzemeleri sürekli elyaflardır. Bu elyaflar özellikle modern kompozitlerin oluşturulmasında önemli bir yer tutarlar. Aramid, karbon, grafit, boron, silisyum karbür (SiC), alümina, cam ve polietilen malzemelerin kısa veya uzun sürekli elyaf formunda kullanıldığı ve matrisi yaklaşık % 60 hacim oranında pekiştirici işlevi olan malzemelerdir.
1.1.3 Katkılar Maddeleri: Dolgular, kimyasallar ve diğer katkılar matrise niteliklerine göre özelliklerin geliştirilmesi amacıyla ilave edilirler.
Bu gruptaki kompozit malzemeler uçak-uzay, savunma, yapı-inşaat, tüketim mallarında, korozyon dayanımı gerektiren uygulamalarda, elektrik-elektronik, denizcilik, kara taşıtlarında ve özel amaçlı uygulamalarda kullanılmaktadır. Özellikle otomotiv sektöründe giderek artan ve % 6’ya yaklaşan bir uygulama artış hızı görülmektedir.
1.2 Kompozit Malzemelerin Sınıflandırılması:
Yapılarında çok sayıda farklı malzeme kullanılabilen kompozitlerin gruplandırılmasında kesin sınırlar çizmek mümkün olmamakla birlikte, yapıdaki malzemelerin formuna göre bir sınıflama yapmak mümkündür. Bu sınıflama şekli aşağıda verilmektedir.
a. Elyaflı kompozitler,
b. Parçacıklı kompozitler,
c. Tabakalı kompozitler,
d. Karma kompozitler.



1.3 Kompozitler Malzemelerin Sağladığı Avantajlar
1.3.1. Yüksek mukavemet : Kompozitler yüksek mukavemet değerleri sağlayan malzemeler arasında en etkin olanlardan birisidir.
1.3.2. Hafiflik : Kompozitler birim alan ağırlığında hem takviyesiz plastiklere, hem de metallere göre daha yüksek mukavemet değerleri sunmaktadır.
1.3.3. Tasarım esnekliği : Kompozitler bir tasarımcının aklına gelebilecek her türlü karmaşık, basit, geniş, küçük, yapısal, estetik, dekoratif ya da fonksiyonel amaçlı olarak tasarlanabilir.
1.3.4. Boyutsal stabilite : Çeşitli mekanik, çevresel baskılar altında termoset kompozit ürünler şekillerini ve işlevselliklerini korumaktadırlar.
1.3.5. Yüksek Dielektrik Direnimi : Kompozitlerin göze çarpan elektrik yalıtım özellikleri, birçok komponent’in üretimi konusunda açık bir tercih nedenidir.
1.3.6. Korozyon dayanımı : Kompozitler’ in antikorrozif özelliği, diğer üretim malzemelerinden üstün olan niteliklerinden biridir.
1.3.7. Kalıplama kolaylığı : Kompozit ürünler, çelik türündeki geleneksel malzemelerde karşılaşılan birçok parçanın birleştirilmesi ve sonradan monte edilmesi işlemini tek parçada kalıplama olanağı ile ortadan kaldırmaktadır.
1.3.8.Yüzey uygulamaları : Kompozit ürünlerde kullanılan polyester reçine, özel pigment katkıları ile renklendirilmek suretiyle, amaca uygun kendinden renkli olarakta üretilebilir.
1.3.9.Şeffaflık özelliği : Kompozitler, cam kadar ışık geçirgen olabilir. Tam şeffaf olması nedeni ile ışığı yayması sayesinde, diffüze ışığın önem kazandığı seralarda ve güneş kolektörü yapımında önemli avantaj sağlar.
1.3.10.Beton yüzeylere uygulama imkanı : Beton yüzeylere, kompozitler mükemmel yapışır. Özellikle, betonun gözenekli olması nedeniyle, kompozit’i oluşturan ana malzemelerden polyester reçinenin beton gözeneklerinden sızması ve beton kütle içinde sertleşmesinden dolayı mükemmel bir yapışma sağlanır.
1.3.11.Ahşap yüzeylere uygulama imkanı : Kompozitler ahşap yüzeylere yapışma özelliğine sahiptir. Ancak ahşabın kuru olması ve stiren ihtiva eden polyester reçine ile iyi bir şekilde emdirilmesi gerekir.
1.3.12.Demir yüzeylere uygulama imkanı : Demir yüzeydeki pas ve yağ kalıntıları temizlendikten sonra kompozitlerle kaplanabilir. Bu sayede demir ve çelik yüzeyler, kompozitlerle kaplanarak korozyon etkilerinden korunmaktadır.
1.3.13.Yanmazlık özelliği : Kompozitlerin alev dayanımı, kullanılan polyesterin özelliğine bağlıdır. Alev dayanım özelliğinin arandığı yerlerde “Alev dayanımlı” polyester kullanılmalıdır.
1.3.14.Kompozitler sıcaklıktan etkilenmez : Kompozit ürünler, termoset plastikler grubundan polyester reçineler ile yapıldığı için yumuşamaz ve şekil değiştirmez. Isı dayanıklılığı kullanılan polyester reçinenin cinsine bağlıdır.
1.3.15.Kompozitler içine farklı malzemeler gömülebilir : Kompozitler çine demir, ahşap, halat, tel, mukavva, poliüretan sert köpük gibi malzemeler gömülerek mekanik özellikleri farklılaştırılabilir.
1.3.16.Tamir edilebilirlik özelliği : Tamir izlerinin görünmemesi için, onarım işleminin bir kalıp üzerinde yapılması, ya da onarımdan sonra zımpara veya boya yapılması gerekir.
1.3.17.Kompozitler kesilip delinebilir : Kompozitler, tahta gibi kolayca kesilir, delinir, zımparalanır. Bu amaçla kullanılan aletlerin sert çelik veya elmas uçlu olması halinde daha iyi sonuç alınmaktadır.
2.KOMPOZİTLERİN ÜRETİM YÖNTEMLERİ
İstenilen özelliklerde ve biçimde kompozit malzeme üretimi için bir çok yöntem bulunmaktadır.Bu yöntemlerden başlıcaları aşağıdadır;

2.1 Elle Yatırma (Hand Lay-Up)
Dokuma veya kırpılmış elyaflarla hazırlanmış takviye kumaşları hazırlanmış olan kalıp üzerine elle yatırılarak üzerine sıvı reçine elyaf katmanlarına emdirilir. Elyaf yatırılmadan önce kalıp temizlenerek jelkot sürülür. Jelkot sertleştikten sonra elyaf katları yatırılır. Reçine ise kompozit mazlemenin hazır olması için en son sürülür Bu işlemde elyaf kumaşına reçinenin iyi nufuz etmesi önemlidir. El yatırma tekniğinde en çok kullanılan polyester ve epoksi’nin yanısıra vinil ester ve fenolik reçineler de tercih edilmektedir. Elle yatırma yoğun işçilik gerektirmesine rağmen düşük sayıdaki üretimler için çok uygundur.






2.2 Püskürtme (Spray-Up)
Püskürtme yöntemi elle yatırma yöntemini aletli şekli olarak kabul edilebilir. Kırpılmış elyaflar kalıp yüzeyine, içine sertleştirici katılmış reçine ile birlikte özel bir tabanca ile püskürtülür. Elyafın kırpılma işlemi tabanca üzerinde bulunan ve bağımsız çalışan bir kırpıcı sayesinde yapılır. Püskürtülme işlemi sonrası yüzeyin bir rulo ile düzeltilmesiyle ürün hazırlanmış olur.



2.3 Elyaf sarma (Filament Winding)
Bu yöntem özel biçime sahip ürünlerin seri üretimine uygundur. Elyaf sarma yöntemi sürekli elyaf liflerinin reçine ile ıslatıldıktan sonra bir makaradan çekilerek dönen bir kalıp üzerine sarılmasıdır. Sürekli liflerin farklı açılarla kalıba sarılmasıyla farklı mekanik özelliklerde ürünler elde edilebilir. Yeterli sayıda elyaf katının sarılmasından sonra ürün sertleşir. Ardından döner kalıp ayrılır. Bu yöntemle yapılan ürünler genellikle silindirik, borular, araba şaftları, uçak su tankları, yat direkleri, dairesel basınç tanklarıdır.




2.4 Reçine Transfer Kalıplama RTM / Reçine Enjeksiyonu
Bu kompozit üretim yönteminde elle yatırma sistemlere daha hızlı ve uzun ömürlü olmakla birlikte iki parçalı kalıp kullanmak gereklidir. Kalıbın kompozit malzemeyle yapılması çelik kalıp maliyetine göre daha düşük kalmasına neden olmaktadır.
RTM yöntemi çoğunluk jelkotlu veya jelkotsuz her iki yüzeyinde düzgün olması istenen parçalarda kullanılır. Takviye malzemesi kuru olarak keçe, kumaş veya ikisinin kombinasyonu kullanılır. Takviye malzemesi önceden kalıp boşluğu doldurulacak şekilde kalıba yerleştirilir ve kalıp kapatılır. Elyaflar matris içinde geç çözünen reçinelerle kaplanarak kalıp içerisinde sürüklenmesi önlenir. Reçine basınç altında kalıba pompalanır. Bu süreç daha fazla zaman ister. Matris enjeksiyonu soğuk, ılık veya en çok 80ºC’ye kadar ısıtılmış kaplarda uygulanabilir. Bu yöntemde içerideki havanın dışarı çıkarılması ve reçinenin elyaf içine iyi işlemesi için vakum kullanılabilir. Elyafın kalıba yerleştirilmesini gerektirmesinden dolayı uzun sayılabilecek bir işçilik gerektirir. Kalıp kapalı olduğu için ise zararlı gazlar azalır ve gözeneksik bir ürün elde edilebilir. Bu yöntemle karmaşık parçalar üretilebilir. Concorde uçaklarında, F1 arabalarında bazı parçalar bu yöntemle hazırlanmaktadır.



2.5 Profil Çekme / Pultruzyon (Pultrusion)
Pultruzyon işlemi sürekli sabit kesitli kompozit profil ürünlerin üretilebildiği düşük maliyetli seri üretim yöntemidir. Pull ve Extrusion kelimelerinden türetilmiştir. Sisteme beslenen sürekli takviye malzemesi reçine banyosundan geçirildikten sonra 120-150 ºC’ye ısıtılmış şekillendirme kalıbından geçilerek sertleşmesi sağlanır. Kalıplar genellikle krom kaplanmış parlak çelikten yapılmaktadır. Sürekli elyaf kullanılmasından dolayı takviye yönünde çok yüksek mekanik mukavemet elde edilir. Enine yükleri karşılayabilmek için özel dokumalar kullanmak gerekmektedir.



2.6 Hazır Kalıplama / Conmpression Molding (SMC,BMC)
Hazır kalıplama bünyesinde cam elyafı, reçine, katkı ve dolgu malzemeleri içeren kalıplamaya hazır, hazır kalıplama bileşimleri olarak adlandırılan kompozit malzemelerin (SMC,BMC) sıcak pres kalıplarla ürüne dönüştürülmesidir. Karmaşık şekillerin üretilebilmesi, metal parçaların bünye içine gömülebilmesi, farklı cidar kalınlıkları gibi avantajları bulunmaktadır. Ayrıca ürünün iki yüzüde kalıp ile şekillenmektedir. Diğer kompozit malzeme üretim tekniklerinin olanak vermediği delik gibi komplike şekiller elde edilebilmektedir. Iskarta oranı düşüktür. Bu yöntemin dezavantajları kalıplama bileşimlerinin buzdolaplarında saklanmaları gerekliliği, kalıpların metal olmasından dolayı diğer kalıplardan daha maliyetli olması ve büyük parçaların üretimi için büyük ve pahalı preslere ihtiyaç olmasıdır.

2.7 Vakum Bonding / Vakum Bagging
Kompozit malzeme (genellikle geniş sandöviç yapılar) önce bir kalıba yerleştirilir, ardından bir vakum torbası en üst katman olarak yerleştirilir. İçeridekği havanın emilmesiyle vakum torbası, yatırılan malzemenin üzerine 1 atmosferlik basınç uygulayarak aşağıya çekilir. Sonraki aşamada tüm bileşim bir fırına yerleştirilerek reçinenin kür işlemi için ısıtılır. Bu yöntem sıklıkla elyaf sarma ve yatırma teknikleri ile bağlantılı olarak uygulanır. Kompozit malzeme tamir işlemlerinde de vakum bagging yöntemi kullanılmaktadır.



3 DENEYSEL ÇALIŞMA

3.1 Deneyde Kullanılan Malzeme ve Cihazlar

• El yatırması yöntemi ile imal edilen polyester reçine matrisli, kırpık E-camı destekli plastik matrisli kompozit malzeme ( cam hacim oranı %30),Alçak yoğunluklu polietilen.
• Üniversal çekme cihazı
• Üniversal eğme cihazı
• Çentik darbe cihazı

3.2 Kompozitlerin Çekme Deneyi



Şekil 3.2 Üniversal çekme cihazı

Rm= Fmax / S0 = N / mm2 = MPa (1)
Kesit alanı; Dairesel kesit için S0 = ∏ do2/4
Dikdörtgen kesit için S0= a×b (2)

Numunemiz dikdörtgen kesitli ve boyutları a=25,9 mm b= 5,4mm
Numunemizi üniversal çekme cihazına yerleştirildi, çeneler sıkıştırdı. Kuvvet göstergesini sıfırlandıktan sonra yükü uygulamaya başladık. Tek eksenli çekme sonucunda malzememiz 1500kp.’da koptu.Önce plastikte kopma gözlemlenmiştir.Yükün Matristen Fiberlere transfer olduğunun sesini çıtırdama haliyle duyduk.

Fmax= 1500×9,81 = 14715 N

Kesit alanı; S0 = 25.9×5,4= 139,86 mm2

Çekme dayancı (1)’den:

Rmax = 14715/139,86=105,21 MPa

3.3 Kompozitlerin Eğme Deneyi

Eğme, iki desteğe serbest olarak oturtulan, genellikle daire veya dikdörtgen kesitli düz bir deney parçasının yön değiştirmeksizin ortasına bir eğme kuvveti uygulandığında oluşan biçim değiştirmesidir.
Eğme deneyi 3 noktalı eğme şeklinde yapılır.




Eğme Dayancı (бeğ) : Max. Eğme momentinin, kesitin mukavemet momentine bölümüdür.


бeğ = Memax / W × N / mm2=MPa (3)

Memax = Fmax /2 × l/2= Fmax x l / 4 (4)




Kesit mukavemet momenti; Dairsel kesit için W= ∏ do3/ 32
Dikdörtgen kesit için W= b×h2/6 (5)

бeğ =1,5 × Fmax× l /( b×h2) = N/ mm2 =MPa (6)


Numunemizin boyutlarını h=3.88mm b=39,63mm olarak ölçtük ve eğme cihazına yerleştirdik. Göstergede kuvvet sıfırlandıktan sonra yavaş yavaş kuvvet uygulayarak eğme işlemini izlendi. Malzememiz 40-50 kp’da kırıldı.


Fmax= 50×9,81= 490,5N

(6)’dan бeğ = 1,5× 490,5 × 100 / 39,63 × 15,05 = 123,359MPa

3.4 Darbe Deneyi

Darbe deneyleri Charpy ve İzod deneyleri olmak üzere 2’ye ayrılır. Charpy yönteminde iki mesnete yatay olarak yaslanan basit bir kiriş durumundaki numunenin çentik tabanına bir sarkacın ucundaki çekiçle darbe yapılıp numunenin kırılması için gerekli enerji ölçülür.
İzod yönteminde ise numune kavrama çenesine dikey olarak yerleştirilir.

Darbe dayancı, sürtünmesiz kırma işinin kırılan kesit alanına bölümüdür.

αk = Is / Ak (J/mm2 ) Ak; kesit alanı (7)




Boyutları a=14,45; b= 6.07 ve a= 10.73; b=5.72 olan iki numunemizi çentik darbe cihazına yerleştirdik ve Charpy yöntemi ile kırma işlemini gerçekleştirdik. Cihazdan okuduğumuz enerji değeri 8,1 ve 7,9 joule’dür.

(7)’den αk = 8.1 / 14.45×6.07 = 0,092 J/mm2 ve αk2 = 7,9 / 10,73×5,72 = 0,128 J/mm2 değerlerini elde ettik.

NOT: En çok enerji adsorbe eden malzeme sünektir.

4 DENEY DEĞERLENDİRMESİ

Mekanik laboratuarımızda yaptığımız bu deneylerde kompozit malzemelerin dinamik zorlamalar karşısındaki davranışlarını inceledik. Geçtiğimiz yıllarda metalik ve plastik malzemelere uygulamış olduğumuz bu testler sayesinde hem kompozitleri diğer malzemelerle karşılaştırma hem de kendine has olan özelliklerini inceleme imkanı bulduk.

 Çekme deneyi sonucunda kompozit malzeme uzama göstermeden koptu. Kopan parçalara baktığımızda fiberleri yakından gördük.
 Eğme deneyinde ise işlem esnasında malzememiz eğilirken yükün matristen fiberlere transfer oluşunu hem kuvvet göstergesinden (kuvvet artarken yük transferi başladığında düşmeye başladı ve transfer sonunda tekrar yükseldi) görsel hem de çıkan “çıtırtılar” ile duyusal olarak tecrübe ettik.

 Malzemelerimiz eğme etkisi ile kırıldıktan sonra, kompozit malzemelerin en önemli sorunlarından ikisiyle karşılaştık: Sıyrılma ve delaminasyon. İçinde cam elyafı bulunan numunemiz, matrisi saf polyester reçine olan tabakaya yapıştırılmıştır ve deney sonunda delaminasyona uğramıştır.
SMC yöntemi ile elde edilmiş, %50 polyester reçine + %35 kalsit + %15 cam fiber içerikli kompozit numunemiz ise deney sonucunda fiber sıyrılmasına uğradı.

Zemin Epoksi Kaplamaları İle İlgili Sorunlar ve Cevapları

Bir mekanın taş montajından hemen sonra insan trafiğine açılabilmesi için ne yapılmalıdır?
Bilindiği üzere, çimento ile hazırlanan geleneksek harcın priz alma süresinin uzun olması nedeniyle taş montajından sonra mekanın insan trafiğine açılması için belli bir süre beklemek gerekir. Acil durumlar söz konusu olduğunda, ilk üç saatte prizini almaya başlayan ve 24 saat içinde kürlenmesini tamamlayan iki komponentli lateks veya poliüretan bazlı yapıştırıcılar kullanılması mekanların insan trafiğine kısa sürede açılmasını sağlar

Evimin zeminine epoksi kaplatırsam ne kadar süre sonra tekrar kullanabilirim?
Epoksi kaplamanızı 24 saat sonra kullanmaya başlayabilirsiniz ama aslında epoksi 21 gün sonra sabit hale gelecektir

Halen oturduğum evimin banyo zemininde değişiklik yapmak istiyorum. Ne yapabilirim?
Zemin halen seramik kaplı ise onun üzerine yeni bir seramik ya da epoksi kaplatabilirsiniz.

Lamine parke ile ahşap arasındaki fark nedir?
Lamine parkede cila, sistre gibi düzeltme imkanları sınırlıdır. Türkiye şartlarında üç yılda bir sistre yapılırsa en fazla üç kez sistre yaptırabilirsiniz. Buna göre lamine parkenin kullanma süresi ortalama 10 yıldır. Bu rakamın markalara ve kalitelere göre değişebileceğini unutmayın. Ahşap parkeler ise çok daha uzun yıllar kullanılmaya uygundur. Çok daha rahat cila ve sistre yapılabilir

Mermer zemin kaplaması aşınmaya karşı nasıl korunur?
Herşeyden önce kabul edilmesi gereken bir gerçek var: Mermer yumuşak bir taştır, bu nedenle çizilir, aşınır. Kapı girişi, hol gibi sirkülasyonun en yoğun olduğu bölgelerde halı, paspas gibi koruyucu bir örtü kullanmak söz konusu bölgelerin diğer yerlerden daha önce deforme olmasını önler. Sokak kapısı önüne konulacak paspas ise sokaktan içeri kum, toz, toprak girmesi riskini azaltır. Emprenye ve kristalize cila gibi mermerin direncini artırıcı işlemler de hiç kuşku yok ki mermerin ömrünü uzatır. Toz toplayıcı antistatik spreylerin uygulandığı mob ile sık sık mermer yüzeyindeki tozların alınması da çizilmeleri önemli ölçüde engeller. Yıkama söz konusu olduğunda ılık su ve nötr deterjan tercih edilmelidir. Yıkama sırasında su sık sık değiştirilmeli; yumuşak bir bezle ıslak zemin kurulanmalıdır. Ayrıca, günlük temizlik için uygun olan cilalar da mermerin parlaklığının uzun ömürlü olmasını sağlar. Mermer zemin üzerine bir sıvı döküldüğünde hemen temizlenmelidir; aksi halde mermer söz konusu sıvıyı emer ve lekeler oluşur.

Müstakil evimin kaba inşaatı bitti. İç dekorasyona başlayacağım. Yerleri parke kaplamayı düşünüyorum. Nelere dikkat etmem lazım?
Her şeyden önce parkenizdeki nem oranının dünya standartlarında, yani yüzde 8-10 olmasına dikkat edin. Şap yeni dökülmüşse parkeyi döşemek için iki ay beklemeniz gerekir. Bu bekleme süresinin sıcak havalara denk gelmesi iyi olacaktır. Nisan-ekim arası olabileceği gibi ısıtma sistemi çalışıyorsa kış aylarında da mümkündür. Parkeler döşenmeye başlamadan pencerelerin takılmış, duvar kağıdı işlemleri bitmiş olmalıdır

Parkelerimi korumak için ne yapmalıyım?
Üzerine koyduğunuz mobilyaların ayaklarına keçe yapıştırarak parkenizin çizilmesini engelleyebilirsiniz. Direkt güneş ışığından korumaya çalışın

Sürekli kullanabileceğim bir terasım olsun istiyorum. Ama sürekli alt katlara su sızıntıları oluyor. Ne yapabilirim?
Türkiye’de maalesef teraslar iyi su izolasyonuna sahip değiller. Son dönemde yapılanlarda bu konuya dikkat edilse de eski teraslarda bu problemle sık sık karşılaşılır. Terasınızın su geçirmez bir döşeme örtüsünde ve yağmur iniş borularına yakın olmasına dikkat edin. Su geçirmezliğini sağladıktan sonra çiçek ve düzen seçimi yapabilirsiniz

Sistre yaptırdıktan kaç gün sonra odamı kullanabilirim?
Normal şartlarda en az 24 saat sistre yapılan zemine basmayınız.

Vinyl kaplamaları evimde nerede kullanabilirim?
Vinyl hijyenik olmadığı için banyo ve mutfakta kullanılmaları tavsiye edilmez. Antrelerde, odalarda rahatlıkla kullanabilirsiniz. (Hastanelerde kullanılan hijyenik olabilen özel vinyl’ler de vardır.)

Vinyl’in artıları ve eksileri nelerdir?
Plastik esaslı bir malzeme olduğu için ortamda elektriklenme yapabilir.Dayanıklı, hızlı temizlenen bir malzeme olduğundan dolaşımı çok olan iş yerlerinde, hastanelerde kullanılabilir

Bazı siyah granitlerin rengi neden solar?
Aslında siyah granit rengini kaybetmez; fakat Asya'da istihracı yapılan bazı siyah granit türlerinin rengi zaten "soluk"tur; ihracat öncesi rengini koyulaştırmak için granitin yüzeyine bazı boya ve yağlar sürülür. Zamanla bu ilave malzemelerin "uçması" ile soluk granitin gerçek rengi ortaya çıkar. Bu nedenle, siyah graniti satınalmadan önce beyaz bir bez parçasını asetona batırıp granitin yüzeyini siliniz; eğer bez parçası siyah boya ile kirlenirse söz konusu granitin renginin "sahte" olduğu ortaya çıkar
Kaynak: Vizyon Dekorasyon Dergisi

7 adımda epoksi kaplama

Reçine esaslı, poliamid ile kürlenerek parlak ve sert bir film veren çift komponentli bir son kat boya anlamına gelen epoksi, son dönemde artan bir yoğunlukta tercih edilen bir zemin döşeme sistemidir. Kullanım alanları; içme suyu tankları, sanayi tesisleri, çelik konstriiksiyonlar, tank içi ve dışı ile fabrikalar olan epoksi. düzgün şaplı bir zeminde istenilen renkte oluşturulur. Epoksi, sertleştiriciyle karıştırıldıktan sonra, 1 saat içerisinde 20 derece ısısı olan bir ortamda uygulanır ve 10 saat olan kuruma süresinin ardından kullanıma hazırdır. Son yıllarda farklı tarz arayışlarında olan mimarlar tarafından evlerde de sıklıkla tercih edilen epoksi, değişen dekorasyon anlayışı ile bire bir örtüşmektedir. Çok geniş bir kullanım alanı olan ve sanayi zeminleri ile depoların yanı sıra süper market,atölye, satış reyonu, okul ve hastane gibi kapalı mekânlardan sonra artık evlerimizde de varlığını hissettiren epoksi, mükemmel bir zemin kaplama sistemidir.

Epoksi için uygulanması gereken zemin hazırlığı
Bu uygulama için yapılması gereken ilk işlem öncelikle boyanacak metal yüzeylerin her türlü yağ, pas ve kirden arındırılma işlemidir. Solventlı epoksi astar üzerine uygulanan bu kaplamanın zemine uygulandıktan sonra tam olarak dokunma kuruması için gerekli süre yaklaşık olarak 10 saati bulur. Yüzey temizliğinin üzerinden en fazla 4 saat geçtikten sonra boyama işlemine başlanmalıdır. Süre uzarsa yüzeyde oksitlenme başlayacağı için malzeme yeniden kumlanma ihtiyacı duyar. Beton ve sıva yüzeyler de uygulanması gereken temizlik şekli yine toz, kır ve eski boya artıklarından arındırılmadan ibarettir, yüzey gerekiyorsa yıkanır ve tamamen kurutulur.

7 adımda epoksi kaplama

1. Solventli epoksi boya, kendi ambalajı içersinde homojen hale gelinceye kadar karıştırılır.
2. Üzerine eşdeğer miktarda sertleştirici ilave edilerek düşük devirde 3-4 dakika karıştırılır.
3. Karışım 5-10 dakika dinlendirildikten sonra kullanılmaya başlar, 1 saat içerisinde tüketilecek kadar malzeme hazırlanmalı ve malzeme kullanım sırasında zaman zaman karıştırılmalıdır.
4. Uygulama esnasında yapılacak işlem fırça rulo veya tabanca ile tatbik edilmelidir.
5. Ortam sıcaklığının 5-20 °C olmasına dikkat edilmeli
6. Birden fazla kat uygulamalarında katlar arasında yaklaşık 10-12 saat arasında beklenmelidir.
7. Boya tatbikatı süresince maske kullanılmalı ve iyi havalandırılmış ortamlarda çalışılmalıdır.

Kaynak: Maison Francaise

Epoxy Zemin Kaplamaları

Ayhan Doruk: “Polimer kimyasının gelişim süreci içerisinde, ilk olarak 1947 yılında ortaya çıkan epoxy reçineleri 1950’li yıllarda Amerika’da tüketilen endüstriyel boya ve kaplamalarının % 35’ini oluşturmuştur. 1970’li yıllarda ise Türkiye’de başta petrokimya endüstrisi olmak üzere sanayinin bazı kollarında kullanılmaya başlanmış ve son yıllarda da yaygın olarak tercih edilmeye başlamıştır.”

Epoxy Reçineleri

Epoxy reçineleri plastik grubu polimerler olup amorf yapıya sahiptir. Bu grup polimerler sıvı yapılardan, katı kırılgan yapılara kadar farklı özelliklerde olabilirler. Bu farklı yapılara sahip epoxy reçineleri bugün boya, yapıştırıcı, yapı endüstrisinde kimyasal harçlar zemin kaplamalarında yaygın bir şekilde kullanılmaktadır.

Sertleştiriciler

Sertleştirici seçimi kimyasal olarak kürlenmiş epoxy zemin kaplamasının pek çok özelliklerinin belirlenmesinde başlıca rolu oynarlar.

Sertleştirici grubu:
• Alifatik, sikloalifatik aminler ve poliaminler
• Amidler ve poliamidler
• Sikloalifatik sertleştiriciler, olarak sınıflandırılabilir
Bunlardan günümüzde yaygın olarak kullanılan tipi modifiye sikloalifatik amin sertleştiriciler olup, düşük sıcaklıklarda kürlenebilirler. Oluşturdukları zeminlerin kimyasal dayanımlarının çok iyi olması nedeniyle tercih edilirler.

Epoxy Zemin Kaplama Sistemleri

Zemin kaplamalarında kullanılan epoxy reçineler ise düşük viskoziteli ve solventsizdir.

Epoxy zemin kaplama sistemlerini genel olarak üç farklı sınıfta inceleyebiliriz.

1. Fırça ya da Rulo ile uygulanan zemin kaplamaları

Bu kaplama türü, yüzeye solventsiz epoxy+hardener sisteminin şeffaf ya da renkli uygulanarak, üzerine tekstür ve pürüz sağlamak amacıyla silis kumu serpilmek suretiyle yapılan kaplamalardır. Burada henüz kürlenmemiş reçine+sertleştirici filminin üzerine kalınlığına uygun olarak 0,3-0,8 mm granulimetrik silis kumu serpilir. Bu sistem yük indirme bindirme rampalarında daha kalın granülimetride silis kumu kullanılarak daha fazla pürüzlülük elde edilebilir. Kürlenme tamamlandıktan sonra kumun fazlası süpürülerek alınır.

2. Kendiliğinden yayılan epoxy kaplamalar(Selflevelling screeds)

Bu kaplama sistemleri içerdiği quartz dolgulardan dolayı özgülağırlıkları yüksek ve viskoziteleri düşüktür. Bu nedenle zemine dökülmek suretiyle kolayca yayılabilirler. Yayılmasını kolaylaştırmak için testere dişli mala kullanılması, istenilen zemin kalınlığının verilmesi açısından etkindir. Bu şekilde 2 mm.ye kadar kalınlıkta zeminler oluşturulabilir. Bu tip bir kaplama çok iyi aşınma ve kimyasal dayanıma sahiptir. Kendiliğinden yayılan epoxy sistemlerin uygulaması kolay ve hızlı olup montajı yapılmış makine ve techizatın ulaşılması zor olan zeminleri dahi kolayca kaplanabilir. Kendiliğinden yayılan epoxy sistemler parlak ve kaygan yüzeyler oluşturduğundan kaymazlık istenmesi halinde yüzeye ince kum serpilmesi tavsiye edilir.

3. Mala ve mastarlar yardımıyla uygulana epoxy mortar sistemler

Bu kaplama sistemi birkaç farklı iri agrega quartz ve silis kumu dolgusu, epoxy ve sertleştirici karışımlarından oluşurlar. Formulasyonlarına bağlı olarak akışkandan kuru karışıma değin farklı yapılarda olabilirler. Bu şekilde kaplanmış zeminler oldukça yüksek mekanik dirence sahip olup, ağır trafiğin yoğun olduğu ortamlarda güvenle kullanılırlar. Estetik kaygıları karşılaması amacıyla mortar yapılmış zeminlerin üzeri solventsiz bir boya ile veya kendiliğinden yayılan epoxy(selflevelling screed) kaplanabilir.

Neden Epoxy?

Epoxy esaslı zemin kaplama sistemlerinden beklenen kriterler aşağıdaki şekilde sıralanabilir.
• Hijyenik olmalı
• Kimyasal ve mekanik dayanımı yüksek olmalı
• Kolay temizlenebilmeli, leke tutmamalı
• Tozumayan bir zemin olmalı
• Antibakteriyel olmalı
Epoxy zemin kaplaması yaptıracak kuruluşların beklentileri yukarıda sayılanlardan biri yada hepsini kapsıyorsa seçilen zemin sisteminin epoxy olmasının doğru bir tercih olduğunu söyleyebiliriz.

Epoxy Zemin Kaplamalarının Kullanım Alanları

Gıda üretim tesisleri, Hastaneler, Yemek fabrikaları, Otomotiv endüstrisi, Plastik imalat sektörü, Tekstil Endüstrisi, Şarap ve Bira malt tesisleri, TV stüdyoları, Uçak hangarları, Çamaşırhaneler, Elektronik cihaz üretim tesisleri, Su ve meşrubat dolum tesisleri, Matbaalar, Oto tamir ve bakım servisleri, hipermarketler v.b tesisler.

Epoxy Kaplama Sistemlerinde Alt yapı

Kuşkusuz bir zemin kaplamasının kimyasal ve mekanik performasını sadece seçilen sertleştirici tipi etkilemez. Zemin kaplama sistemlerini oluşturan ürün formülasyonlarının beklenen kriterleri sağlayacak yapıda olması bir diğer önemli husustur. Bu da üretici firmaların ürünlerinin deneysel neticelerinin beklenen kriterlere uygun olmasıyla gerçekleşir.
Aslında zemine uygulanmış bir epoxy kaplama sisteminin beklenen kriterleri karşılaması için yukarıda anlatılanlar da yeterli değildir.Uygulama alt yapı hazırlığı ve uygulama şartları sistemin performansını etkileyecek en önemli unsurlardır. Self levelling sistemlerin beklenen performansı gösterebilmeleri ancak uygun altyapının sağlanması ile mümkündür. Baz olarak beton zeminin basınç mukavemetinin 250 kg/cm2 den az olmaması gerekir. Ayrıca 0,1-0,3 mm poroz yapıda, yağ ve kirlerinden temizlenmiş ve kuru olması istenilen şartlardan bazılarıdır.

Yeni zeminler

Toprak seviyesinde dökülen betonun öncelikle su giderleri ile ilgili uygun altyapısı oluşturulmalı, böylece betonun altında toprak seviyesinde sızan su ve oluşan nemin epoxy kaplamanın altında birikerek zamanla self levelling kaplamanın kabarması, patlaması ve yüzeyden ayrılmasının önüne geçilmelidir. Optimum beton direnci için minimum su-çimento oranı gereklidir. Ayrıca plastifiyan kullanımı yüzeyin perdahlanması ve bastırılmasında yararlıdır. Süpürgesiz perdahlanan betonlarda çelik mala kullanımı, yüzeyi parlatıp şerbeti yüzeye çekeceği için kullanılmamalıdır. Bu işlem helikopter tipi perdah makinasının tepsisi veya tahta mala ile yapılmalıdır. Betonun kürlenmesi esnasında, yüzeyde oluşacak rötre çatlaklarını ve kuvvet kayıplarını önlemek için yüzeyin iyi ıslatılması, nemli bezlerle örtülmesi ve don, yağmur ve güneş ışınlarından korunması gereklidir. Epoxy Esaslı Zemin kaplama malzemelerinin zemine yapışmasını engelleyeceğinden, tabii reçine esaslı katkı malzemelerinin kullanılmaması gereklidir. Beton zeminin üzerindeki çimento şerbetinin mutlaka alınmalıdır. Bu tabaka betona iyice yapışık olmadığı için zamanla üzerindeki trafiğe de bağlı olarak degrade olur ve kendi üzerine yapışık Epoxy tabakayıda yüzeyden alır.
Bu işlem için en uygun yöntem kum raspasıdır.Yüzeyin ve betonun durumu gözönüne alınarak seçilen ince kum yüzeye süpürme metoduyla püskürtülerek gevşek çimento tabakası yüzeyden alınır.
Tozumanın işletmeyi veya çevreyi rahatsız edeceği ortamlarda ıslak kumlama faydalıdır. Bu yöntemin dezavantajlı tarafı, soğuk havalarda süratle bitirilmesi gereken ilerde betonun kuruması için geçen zamandır. Silme, taşlama ve traşlama tipi aşındırıcı makinalar da bu iş için uygun bir yöntemdir.

ÇİMENTO ŞAPI DÖKÜLMESİ

Şap, yüksek mekanik direnci ve yapışması çok iyi olmayan, ağır trafiğin ve darbelerin mevcut olduğu zeminlerde kullanılması doğru olmayan bir çimentolu tesviye betonudur. Şayet kullanılması kaçınılmaz ise 14 cm den aşağı bir kalınlıkta dökülmemelidir. Alt yapıdaki zemin betonun üzeri çentiklenmeli ve şap dökülmeden 15-20 dakika evvel yapışmayı arttırıcı ve eski beton –yeni beton arasında adherans köprüsü görevini görecek katkı malzemeli çimento şerbeti sürülmelidir. Şapta kullanılacak kum granülimetrisi kaba sıvada kullanılana yakın olmalıdır. Zımpara kağıdı yüzeyi gibi bir pürüzlülük iyi bir yapışma için idealdir.Yüzey tahta mala ile veya helikopter tipi perdah makinasının tepsisi ile perdahlanır. Çünki boya tipi kaplamalar 0,5-1 mm kalınlıkta olup, kaplanacak yüzeyin son derece düzgün olması gerekir. Harç tipi kaplamalarda ise kalınlığın fazlalığından dolayı (5-8 mm) bu düzgünlük daha geniş bir toleransda aranır. Şapın adhezyonu, çekiçle vurularak kontrol edilir. Tok ses gelen yerler ya kırılarak epoxy tamir harçları ile onarılır, ya da Epoxy Enjeksiyon sistemi ile alttaki boşluğa malzeme enjekte edilerek kırmadan doldurulur.

Mozaik Döşemeler

Tahrip olmuş mozaik döşemeler, UNEPOX sistemler için alt yapı olabilir. Ön işlemler zeminin durumuna bağlı olarak değişir.Yeni mozaik zeminler ise parlatılmamalı, mümkünse hafif kumlama veya mozaik silme makinası ile kuru silinerek ya da asit ile pürüzlendirilmelidir.

Eski Zeminler

Eski zeminler, UNEPOX sistemlerine uygun alt yapı teşkil edip etmediğini anlamak için baştan aşağı kontrol edilmelidir. Gözle yüzeyde nem tesbit edilmemesi yeterli değildir zira su buharı şeklinde yükselen nem yüzeyde konsantre olmaz ve de büyük bir yanılgıya neden olabilir. Zemin çatlakları iyice tetkik edilmeli, varsa dilatasyon derzlerinin yeterli olup olmadığı, derz dolgu malzemesinin gerekli elastikiyette olup olmadığı kontrol edilmelidir. Dolgular zamanla esnekliğni yitirmiş kenar ve köşeleri kırılmış, derzler gerek boşaltılarak Epoxy harçlaryla doldurulup seviyelendikten sonra, gerekse lokal tamiratlarla Epoxy kaplama öncesi hazırlanırlar. Bazı hallerde ise mevcut eski zemin uygulama için elverişli olmayabilir. Bu durumda betonun üzerine 8-10 cm kalınlığında yeniden bir beton dökmek daha ekonomik ve süratlidir.

ÖNLEMLER VE ALT YAPININ TEMİZLENMESİ

Kir, katran, bitüm, yağ ve gres, bitkisel ve hayvansal yağların tam olarak uzaklaştırılması mekanik, kimyasal ve ısısal yollardan yapılır. Eğer gerekirse buna ilaveten gres yağını çözen reaktifler degreaserler veya bunların kombinasyonları kullanılabilir.Yeni beton yüzeylerin herhangi bir malzemenin tatbikatından önce en az 28 gün kürlenmesi gereklidir.

MEKANİK ÖNLEMLER

En yaygın şekliyle ön işlem, kir, katran, ve yağların mekanik olarak temizlenmesinden oluşur.Gerçek anlamda bir ön işlem, alt yapının üst tabakalarındaki kirlerin zımparalama, aşındırma, veya kumlama ile uzaklaştırılmasını amaçlar.Kumlama , açıktaki beton zeminler için bilhassa tavsiye edilir.Zira betonun yapılışından da fazla su kullanıldıysa zemin sert, fakat hemen altındaki tabaka emici olabilir.Pilot bölgelerin kumlanmasıyla zeminin kalitesi anlaşılır.E_er herhangi bir sebepten dolayı kumlama yapılması pratik değilse, yüzey özel aşındırıcı aletlerle, keski çekiçleriyle, vakumlu blasting veya grinderler ile aşındırılabilir.Tüm gevşek parçacıklar ve tozlar, hava üfleme, emme ve yakma ile tam olarak yüzeyden uzaklaştırlmalıdır.

KİMYASAL ÖN İŞLEMLER

Eğer mekanik işlem mümkün değilse veya istenen neticeyi vermiyorsa, alt yapı asitle yıkanabilir.Bu metod daha az etkin olmasına rağmen, özenle yapıldığı takdirde iyi neticeler alınabilir.Temizleme % 10-15 lik Hidroklorik asit ile yapılır.Yaklaşık olarak % 15 lik çözeltiden 0,6 lt/m2 gereklidir. Bu işlem öncesi yüzey su ile ıslatılmalıdır. Çözelti, alt yapıya en iyi şekilde, yüzey tam olarak ıslanana kadar kalın kıllı fırça ile sürülür. Beton yüzeyindeki fazla kireç ve asit arasındaki tepkime sonucu bir kaç dakika boyunca gaz kabarcıklar çok görülür. Bu zaman esnasında yüzeyin fırçalanmasına devam edilmelidir. Kabarcıkların kaybolmaya başlamasından sonra (yaklaşık 10-15 dk.) kalan bulanık sıvı, asidin ve tüm gevşek parçacıkların uzaklaştırılması için basınç altında su ile yıkanmalıdır. Eğer turnusol kağıdı bir miktar daha asidin kaldığını gösteriyorsa, yüzey tekrar su ile yıkanmalı veya % 1 lik amonyak çözeltisi veya % 10’luk soda çözeltisi ile asidi nötralize etmek için kullanılmalıdır. Bu çözeltilerin kullanıldığı yüzeyler daha sonra su ile yıkanmalıdır.

ISISAL ÖN İŞLEMLER

Beton ve benzeri yüzeylerde bulunan yağ, gres, katran ve benzeri maddelerin zeminden uzaklaştırılması için diğer bir metod da yakmaktır. Çok yüksek ısı ile çalışan oksi-asetilen sistemler, yağı alt yapının derinliklerine kadar emmiş yüzeyler için alternatifsizdir.

ALT YAPININ ONARILMASI

UNEPOX Sistemlerin kimyasal direnci ve mekanik sağlamlığı alt yapıya bağlıdır. Hasar görmüş tüm bölge, kaplama uygulamasından önce onarılmalıdır.

RÖTRE ÇATLAKLARI

Bu çatlaklar, istenilen gerilme kuvveti sağlanamadan, beton veya harç karışımındaki suyun ani olarak buharlaşması sonucu büzülme gerilimleri meydana geldiği zaman oluşurlar. Genişlikleri 0,1-0,2 mm civarında olup, daha çok yüzeyde bir şebeke oluştururlar ve düşük sıcaklıklarda kolayca görülebilirler.Suyun çatlaklardan buharlaşması, yüzeyden buharlaşmasından daha uzun zamanda olacağından, yüzey ıslatılarak da görülebilir. Bu çatlaklar, hemen hemen hiçbir özel ön işleme tabi tutulmaksızın kalın veya ince bir Epoxy kaplama ile kaplanabilir.

ISI DEĞİŞİMLERİNDEN İLERİ GELEN ÇATLAKLAR

Bu çatlaklar, zeminin üzerindeki yüklere yeterli direncinin olmamasından veya ısısal değişimlere göre doğru planlanmamış ya da yeterli dilatasyon derzi oluşturulmamasından kaynaklanır.

HASARLI ALT YAPININ ONARILMASI

Eğer alt yapı, gerek imalat aşamasında gerekse kullanım esnasında herhangi bir şekilde hasara uğramışsa bu bölgeler, kenarlar mümkün olduğu kadar dik tutularak murç veya uygun mekanik aletlerle sağlam bölgelere kadar temizlenmeli, bölgenin genişliğine ve temizliğin derinliğine göre EPOXY MACUN veya EPOXY HARÇ tipi malzemelerle tamir edilmelidir.

DİLATASYON DERZLERİ

Dilatasyon derzleri, Epoxy zemin kaplama malzemeleri ile kaplanmamalıdır. Derzler, Epoxy kaplama işlemi bitinceye kadar mastik ile doldurulmamalı, bu işlem için tüm zemin çalışmalarının bitmesi beklenilmelidir. Kaplamayı takiben, derzin her iki tarafına bant çekilerek su ve kimyasal etkenlere olan mukavemeti, kullanılan Epoxy kaplama ile en az aynı olan esnek bir mastik, (poliüretan veya polisülfit) uygun bir metodla “polietilen genleşme çubuğu” ile yukardan 2 cm ye kadar, doldurulmuş derzlerin kalan kısmına tatbik edilir. Mastiğin dinamik bir şekilde çalışması için, derzin yalnız yüzeylerinden yapılması esastır. (Derzlerin alt kısmının kum ile doldurulması son derece yanlış bir yöntemdir.) Daha sonra zeminin taşan mastikle kirlenmesini önlemek amacıyla çekilen bantlar sökülür. Eski derzler boşaltılır, kırık ve yanmış kenarları tamir edebilmek için derzin her iki tarafından 50 mm lik bir genişliğe kadar minimum 25 mm derinliğinde kesilerek boşaltılır ve TAMİR HARCI ile doldurulur. Bu işlem sırasında derze aynı genişlikte bir çıta konularak derzin şeklini alması sağlanır. Uygulamayı takiben, malzeme kürlenmeden bu çıta alınır. Eski derzler eğriyse, genişliği veya yerleri değiştirilecekse, çıta kullanılmaz ve tüm derz TAMİR HARCI ile doldurulur. Daha sonra bu dolgu üzerinden yaklakşık 5-6 gün sonra yeni derz kesilebilir.